第1章引言

1.1選題背景

在汽車企業(yè)營運中，現(xiàn)場質量管理是為了提高產品的符合性和一致性質量，穩(wěn)定地向顧客提供符合要求的產品和服務。通過現(xiàn)場質量管理采取的控制手段，能夠減少質量波動，可以降低因廢次品和不良服務造成的損失，有利于降低成本，提高產品交付能力和降低顧客不滿意度。產品的缺陷和服務的不良，除了設計上的原因之外，基本上都是在產品加工和服務提供過程產生的，因此，要實現(xiàn)產品的零缺陷和服務的零不良，必須依靠現(xiàn)場質量管理，，通過在生產和服務的現(xiàn)場開展各項質量管理活動，才能有效地防止和減少缺陷或不良的產生。同時，通過加強現(xiàn)場質量管理，可以為員工創(chuàng)造一個安全、整潔的工作環(huán)境，有利于員工的身也健康和培養(yǎng)員工良好的工作習慣，還可為員工增加知識、提高技能提供更多的機會，有利于員工的個人發(fā)展和職業(yè)素養(yǎng)提髙。一流的產品是在一流的生產現(xiàn)場制造出來的。企業(yè)要參與市場競爭，首先要從加強現(xiàn)場質量管理入手，如一些企業(yè)明確提出＂現(xiàn)場就是市場，抓現(xiàn)場促市場＂等類似的管理要求。而且，通過加強現(xiàn)場質量管理，可以優(yōu)化生產和服務現(xiàn)場的各個環(huán)節(jié)，提高企業(yè)的整體素質，一個管理有序的現(xiàn)場能向企業(yè)的顧客（包括潛在的顧客）和有關各方展示企業(yè)的良好形象。

Ｇ汽車公司是一家中美合資的汽車公司，為滿足市場需求，不得不加速產品換代，提高產銷量來保證市場占有率。公司通過擴建生產基地、快速擴充員工數(shù)量、縮短產品更新周期等措施來到達其設定的公司戰(zhàn)略目棟，隨之而來的現(xiàn)場質量管理面臨著前所未有的挑戰(zhàn)。在保證產量的前提下，測造過程質量問題變得更加復雜，如質量問題數(shù)量増多、員工工作強度大離職率離、響應不及時、部門間責任互相推語、供應商零件質量波動、檢驗設備故障頻發(fā)、售后抱怨強烈、召回等。因此，Ｇ汽車公司積極引入精益生產體系，結合現(xiàn)場質量管理，通過公司搭建的平臺在現(xiàn)場質量管理中實踐精益生產體系，發(fā)現(xiàn)問題解決問題，不斷提升公司現(xiàn)場精益質量管理水平。

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1.2研究目的和意義

本文旨在運用在項目質量管理相關知識，結合公司實際情況，對現(xiàn)場質量管理中的項目啟動、過程檢驗、工程管理、評價體系等多方面進行分析研究，通過在實施過程中所運用的具體方法與切身的案例結合，重點討論研究精益生產在現(xiàn)場質量管理工作中的實際運用，比如新產品前期準備、項目順利啟動、生產平穩(wěn)爬坡、安全生產、提高質量檢驗效率、遏制現(xiàn)場質量問題漏檢、質量問題解決措施有效性、控制供應商質量波動、現(xiàn)場快速響應等等，發(fā)現(xiàn)找出整個過程中需要改進提離的地方，并提出改進方案，提高現(xiàn)場質量管理水平，保證產品符合并超越顧客要求。

本論文以當前汽車行業(yè)廣泛應用精益生產體系為背景，結合Ｇ汽車公司金橋南廠實際運營情況，通過對金僑南廠的當前狀態(tài)了解發(fā)現(xiàn)問題，分析不斷改進的可能性，積極實踐期望達到工廠健康發(fā)展的目的。

（１）保證產品質量

質量是企業(yè)的生命，在整車制造過程中，每個環(huán)節(jié)、每個設備、每個零件都是至關重要的，任何細微之處的缺失都會造成客戶的抱怨，直接影響公司利益。因此運用精益生產體系保證每一個環(huán)節(jié)與之相關的人、機、料、法、環(huán)予以處于可控狀態(tài)，保證車輛缺陷不溢出，滿保客戶購買到符合質量要求的產品。這僅僅是公司最基本的要求，也是公司賴以生存的基礎。

（２）降低單車制造成本

隨著中國改革開放的不斷深入，國外汽車公司進入中國成立合資公司的越來越多，國內的自主品牌汽車公司也是快馬加鞭。整個產業(yè)技術升級，產品同質性増大，各工廠產品已無根本性差異，同級別車型給客戶的體驗相差無幾，競爭相當激烈，同級別車型各公司定價不差上下，如何獲取更大的利潤，是各大公司處于全球經濟不景氣的情況下努力的方向。如何在保證產品質量的情況下，不斷降低單車制造成本，才能獲取更多的利潤，才能讓公司更好的生存發(fā)展，已經引起各高級管理人員的重視。實踐證明運用精益生產體系，積極改進工藝，減少人工，有效運用各類輔助工具，提髙效率才是解決王道。

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第2章現(xiàn)場精益質量管理

2.1精益生產的產生背景

1950年，豐田公司工程師豐田英二到美國底特律對福特的汽車制造廠進行了三個月考察�；氐饺毡竞螅S田英二和富于創(chuàng)意的大野耐一（后為豐田公司的總工藝師）很快得出結論：大批量生產方式不適合日本。原因一是當時日本國內市場狹小，多品種、小批量的汽車需求并不適合大批量生產方式；二是戰(zhàn)后的日本缺乏購買西方技術和設備的外匯，缺乏大量廉價勞動力，難以單純仿效福特生產模式。豐田英二和大野耐一由此開始了適合日本需求的生產方式的探索。精益生產是戰(zhàn)后日本汽車工業(yè)遭遇＂資源稀缺＂和＂多品種、小批量＂市場瓶頸制約的產物。＂精益生產方式＂誕生在日本戰(zhàn)后最困難時期，也正是豐田公司資金緊張、勞資沖突加劇之際，其意義是深遠的。精益生產的主要特色在于不斷迅速地開發(fā)出高質量低成本的新產品投入市場。產品開發(fā)采用＂主查＂負責制和＂并行王程＂，實施＂全面質量控制＂，營銷強調＂團隊協(xié)同工作＂，生產和庫存推行＂準時生產＂，較好地適應了小批量多品種市場用戶的需求特點，從而大大提高了市場競爭力。豐田公司憑借＂精益生產方式＂，在1973年石油危機后日本經濟負增長的情況下，不僅獲得髙于其他公司的盈利，而且拉大了與競爭對手的距離，于是豐田生產方式在日本受到重視，進而得到普及推廣。

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2.2精益生產與質量管理

精益生產目前成為一種世界性的經營手法并受到很髙的評價，但它自20世紀80、90年代導入我國以來，在我國的企業(yè)中卻沒能產生出應有的作用，精益生產思想及觀念還不能完全被國人所接受。然而值得思考的是，它卻在首倡并大力推行精益生產的豐田公司長盛不衰，其作用發(fā)揮得淋漓盡致，仔細分析研究之后，我們會發(fā)現(xiàn)這樣一種事實，即全面質量管理和精益生產之間存在著一種良好的融合、共同發(fā)展關系，同時精益生產中的質量管理又富有自己特殊的風格和特色。

2.2.1精益生產的質量管理觀

傳統(tǒng)的質量管理是將產生一定量的次品看成生產中的必然結果，認為質量管理與控制首先應保證生產能夠連續(xù)運行，再就是要在檢驗、控制成本與質量次品所造成的浪費之間進行比較，并以此為標準來進行質量控制和改進。傳統(tǒng)的質量管理很大程度上依賴于質量檢驗。而精益生產的質量管理觀基于組織的分權與人的協(xié)作觀點，認為讓生產者自身保證產品質量的絕對可靠是切實可行且可不犧牲生產的連續(xù)性，具體來講，其質量管理觀可概括為：強調質量是生產出來而非檢驗出來的，由生產中的質量管理來保證最終質量；生產過程中對質量的檢驗與控制在每一道工序都進行。重在培養(yǎng)每位員工的質量意識，在每一道工序進行時注意質量的檢測與控制，保證及時發(fā)現(xiàn)質量問題；如果在生產過程中發(fā)現(xiàn)質量問題，根據(jù)情況，可以立即停止生產，直至解決問題，從而保證不出現(xiàn)對不合格品的無效加工。現(xiàn)場的質量檢驗不是發(fā)現(xiàn)問題，而是保證產品百分百的合格。精益生產所追求的目標不是＂盡可能好一些＂，而是＂零缺陷＂。

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第3章Ｇ汽車公司金橋南廠現(xiàn)場精益質量管理現(xiàn)狀與問題分析.............15

3.1Ｇ汽車公司及金橋南廠背景簡介...........15

3.2現(xiàn)場精益質量管理實施現(xiàn)狀................15

第4章Ｇ汽車公司金橋南廠現(xiàn)場精益質量管理改進措施與成果........23

4.1年度工廠審核與外部指標監(jiān)控.............23

4.2現(xiàn)場持續(xù)提高自動化及設備優(yōu)化.................26

第5章總結與展望............40

第4章Ｇ汽車公司金橋南廠現(xiàn)場精益質量管理改進措施與成果

4.1年度工廠審核與外部指標監(jiān)控

自從工廠質量部門從工廠組織機構劃出后，質量部重新進行定位就顯得尤為重要，為了避免產生＂重產量，輕質量＂的做法，不單單再以＂結果＂為導向，同時還要加強過程的管控。

為了快速扭轉公司及王廠在精益生產實施效果不佳的局面，以及加快組織機構調整后的正常運營，把以往遺留的歷史問題徹底解決，保證生產正常和產品質量穩(wěn)定輸出。

2013年起，本著保證精益生產體系在工廠現(xiàn)場質量管理的有效實施，我們經過兩年的現(xiàn)場調研分析和部門征詢，提議采用年度工廠審核與外部指標監(jiān)控相結合的方式對工廠在精益生產體系方面進行制造質量級別評定，實行工廠等級制，直接把結果納入工廠廠長績效考核。制造質量級別評定不僅能通過現(xiàn)場年度審核了解現(xiàn)場質量管理的實際情況，又能通過外部指標來反映工廠在現(xiàn)場質量管理的真實水平。確保從體制上保證現(xiàn)場精益質量管理的實施及實施后的有效性。

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第5章總結與展望

Ｇ汽車公司在過去的幾年里，一直致力于精益生產的推廣，特別是從2013年開始，各個工廠全面推行精益生產評審活動，由全球各個區(qū)域評審專家進行每年一次工廠校準。雖然金橋南廠在精益生產方面做了大量的工作，在現(xiàn)場質量管理、生產管理、設備管理方面等方面都取得了不錯的成績，從一定程度上減少了生產的浪費及提商了生產的效率。但實際地說，仍還存在諸多的不足之處。在各級領導的大力支持之下，金橋南廠決定在新的一年里認真總結之前推行的經驗和教訓，繼續(xù)大力開展精益生產，削減一切可能存在的浪費，全年推進安全、人員發(fā)展、質量、響應、成本、環(huán)境六方面，保證生產領域的安定生產，達成公司制定的各項事業(yè)計劃目標。

本論文是本人依據(jù)所學的專業(yè)知識及在工廠工作的實際經驗總結而完成的。由于受到文章篇幅的限制及本人有限的專業(yè)理論水平，僅從工廠推行精益生產的現(xiàn)狀、主要采取的方法、達成的效果及推行的意義這幾方面進行研究，沒有對推行過程中發(fā)現(xiàn)的問題進行深入研究，研究的深度尚顯不足。本文利用精益生產相關理論改善質量管理體系，從而達到現(xiàn)場質量的控制和改善的目的。盡管有的方法、措施與對策，不一定完全符合工廠的實際，其正確性還有待于工廠的進一步檢驗，但這種方法與思路，可能對推進工廠現(xiàn)場質量管理水平的提高，推動產品質量水平提高與質量成本的降低，會具有一定的指導意義。本人在今后的工作開展中應將所學的理論與實際相結合做更進一步的探討。

參考文獻（略）