本文關(guān)鍵詞：富士康集團(tuán)生產(chǎn)現(xiàn)場管理優(yōu)化研究，由筆耕文化傳播整理發(fā)布。

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作者詹姆斯沃馬克（James Womack）與丹尼爾瓊斯（Daniel Jones）指出，善用精益系統(tǒng)思考的企業(yè)，可用更少的努力、更少的設(shè)備、更少的時間與空間，使產(chǎn)出愈接近顧客所要的。為協(xié)助企業(yè)引進(jìn)精益生產(chǎn)以消除浪費、創(chuàng)造獲利，沃馬克與瓊斯提出價值溪流圖解分析法，共包括5個基本原則：（1）重新確認(rèn)產(chǎn)品價值：唯有顧客才能界定價值所在，因此企業(yè)必須以全新的角度與顧客對話，并與顧客主張的價值相吻合，如此才能吸引更多的顧客。采取精益生產(chǎn)的企業(yè)，必須不斷地對各產(chǎn)品團(tuán)隊進(jìn)行質(zhì)問，以取得產(chǎn)品最佳的應(yīng)用，并在產(chǎn)品開發(fā)、接單過程與生產(chǎn)活動中不斷改善，以穩(wěn)定地邁向完善。只有就某特定產(chǎn)品，在某特定時間，以特定價值來滿足顧客需求時，才能彰顯出價值所在。（2）確認(rèn)每一產(chǎn)品的價值溪流，企業(yè)必須畫出一份價值溪流圖，用以確認(rèn)某一產(chǎn)品的設(shè)計、銷售、制造等各項措施，并且將之分為3類以進(jìn)一步消除浪費：實際創(chuàng)造出顧客感受得到的價值，例如組裝iphone手機(jī)；并未創(chuàng)造出價值，在目前生產(chǎn)操作系統(tǒng)下尚不能排除的浪費，例如檢驗iphoen手機(jī)的質(zhì)量；顧客認(rèn)為沒價值的，可立即去除的多余步驟。（3）力求價值活動暢通無阻：在確認(rèn)價值，并畫出某產(chǎn)品價值溪流圖、去除浪費后，接著重新思考特定工作方法與工具，消除各種回流、報廢、停工等浪費，促使某特定產(chǎn)品的設(shè)計、銷售、生產(chǎn)等環(huán)節(jié)，能像溪流般以連續(xù)暢流化方式進(jìn)行。（4）由顧客需求驅(qū)動生產(chǎn)的拉式管理：只在下游顧客（或下一道工程）需要某產(chǎn)品或服務(wù)時，上游工廠（或上一道工程）才進(jìn)行生產(chǎn)。拉式管理最大的好處在于，企業(yè)可以在顧客有需求時，給他們所想要的產(chǎn)品或服務(wù)，一旦顧客知道不管他們要什么，都可以很快獲得時，，顧客的需求就會趨于平穩(wěn)，企業(yè)也可省下因銷售預(yù)估錯誤所造成的庫存損失。（5）追求無止境的完善：追求完全消除浪費，需要無止境的努力。從產(chǎn)品開發(fā)、排程和生產(chǎn)系統(tǒng)上著手，從小規(guī)模改善開始，有效率地追求突破革命式及漸進(jìn)式改善，才能達(dá)到止于完善的境界。除上述五大基本原則外，企業(yè)在實施精益生產(chǎn)時，也必須依循5個改善步驟：①首先選定一個產(chǎn)品線做為繪制價值溪流圖的標(biāo)的，并依該產(chǎn)品線現(xiàn)有的物流，信息流與生產(chǎn)作業(yè)時間等信息，繪制成現(xiàn)狀圖；②分析現(xiàn)狀圖中的生產(chǎn)流程，是否有可以改變成流線生產(chǎn)、超市拉動、廣告牌拉動，或是先進(jìn)先出列的生產(chǎn)方式，以減少成品及在制品庫存；③繪制未來理想狀態(tài)的價值溪流圖；④實施改善以達(dá)成未來價

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值溪流圖中的目標(biāo)；⑤將改善標(biāo)準(zhǔn)化[32]。

檢驗生產(chǎn)流程各環(huán)節(jié)，找出浪費、加以改善，產(chǎn)量平準(zhǔn)化，避免過多備料與人力。接下來，怎么讓公司的價值流變得精益呢？以富士康公司組裝iphone手機(jī)為例，可從以下4個步驟進(jìn)行改善：（1）依據(jù)節(jié)拍時間進(jìn)行生產(chǎn)。節(jié)拍時間是指要用什么速度來制造一個零件或一個制品，其目的在于配合販賣速度，以符合顧客的需求進(jìn)行生產(chǎn)。節(jié)拍時間可以用每班定時的稼動時間（扣除休息可用于實際生產(chǎn)的時間，以秒計算），除以每班顧客的需求量來計算。（2）讓生產(chǎn)過程連續(xù)流動。連續(xù)流動是指每生產(chǎn)一件產(chǎn)品時，立即從這一個工程傳到下一個工程，工程與工程之間沒有停滯。（3）無法連續(xù)流動時，使用超級市場控制生產(chǎn)。所謂超級市場，就是仿效超級市場作業(yè)模式，針對每項產(chǎn)品只維持相當(dāng)少量存貨，根據(jù)顧客實際從貨架上取走的數(shù)量，補(bǔ)充貨架上的產(chǎn)品。由于在價值流中常有些地方不一定能夠形成連續(xù)流動，因而必須使用批量生產(chǎn)，例如該生產(chǎn)工程的周期時間很長或很短，而且需要換模來生產(chǎn)不同的產(chǎn)品時；有些工程必須外包，距離遠(yuǎn)不可能每次只運(yùn)送一件；有些工程前置時間太長，無法以連續(xù)流動直接與其它工程匹配相連。（4）將顧客訂單只下給一個生產(chǎn)工程。在應(yīng)用超級市場拉動生產(chǎn)時，只需將生產(chǎn)計劃下達(dá)給價值流中的某一個點，而這一個點就稱為基準(zhǔn)節(jié)拍工程，其目的在于透過控制這個工程的生產(chǎn)，設(shè)定所有上游工程的節(jié)奏。揚(yáng)棄大量生產(chǎn)、導(dǎo)入精益生產(chǎn)，提高生產(chǎn)效率。大多數(shù)的企業(yè)可能會認(rèn)為，安排生產(chǎn)同一種產(chǎn)品大量生產(chǎn)，成本會比較低，因為這樣做可以減少換模時間與產(chǎn)生規(guī)模經(jīng)濟(jì)[33]。但透過上述個案，以精益生產(chǎn)模式進(jìn)行改善后，可以發(fā)現(xiàn)企業(yè)不但能擁有更低的生產(chǎn)周期、更少的前置時間、更少的庫存，人力資源也得以更有效率的運(yùn)用。

2.4 全面生產(chǎn)管理

根據(jù) Nakajima1988年Introduction to TPM對TPM的定義是由所有員工經(jīng)由小集團(tuán)活動實現(xiàn)的生產(chǎn)保養(yǎng)[34]；TPM的特色主要有如下:①追求經(jīng)濟(jì)性。②是一個全面的系統(tǒng)；③從業(yè)人員的自主保養(yǎng)；④所有部門參加的全公司活動；⑤消除所有損失。其中經(jīng)濟(jì)性追求乃TPM生產(chǎn)保養(yǎng)、預(yù)防保養(yǎng)的特色；全面系統(tǒng)化則是 TPM 與生產(chǎn)

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保養(yǎng)的特色；至于操作者的自主保養(yǎng)，此自發(fā)性主動積極的小組活動，是TPM的重大特點[35]。

全面生產(chǎn)管理指對企業(yè)各個部門做全面改善，對企業(yè)內(nèi)部而言所展現(xiàn)的正是生產(chǎn)管理能力，就生產(chǎn)活動其能力，即是以生產(chǎn)力為表征，它包括了產(chǎn)出面的生產(chǎn)量、質(zhì)量、成本、交貨期、安全和士氣等方面能有好的能力，或?qū)ν度朊娴牟牧稀⒃O(shè)備及人員能有效的運(yùn)用；或二者同時皆能擁有好的表現(xiàn)[36]。

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3 富士康集團(tuán)生產(chǎn)現(xiàn)場管理現(xiàn)狀及問題分析

3.1 富士康集團(tuán)簡介

富士康科技集團(tuán)是專業(yè)從事計算機(jī)、通訊、消費電子等6C產(chǎn)品研發(fā)制造，廣泛涉足數(shù)位內(nèi)容、汽車零組件、通路、云運(yùn)算服務(wù)及新能源、新材料開發(fā)應(yīng)用的高新科技企業(yè)。 富士康在臺灣的母公司是于1974年2月20日創(chuàng)立的鴻海企業(yè)集團(tuán)，其創(chuàng)辦人與目前的董事長是郭臺銘先生。創(chuàng)立之初主要營運(yùn)范疇為生產(chǎn)黑白電視機(jī)旋鈕，為控制交期與質(zhì)量，自行成立模具廠從事模具技術(shù)的研發(fā)。建立機(jī)件模塊設(shè)計與塑料成形的核心技術(shù)能力，奠定鴻海企業(yè)集團(tuán)設(shè)計與生產(chǎn)精密模具的能力。鴻海企業(yè)集團(tuán)不斷的培養(yǎng)與精進(jìn)該項核心能力，使鴻海企業(yè)集團(tuán)進(jìn)入精密機(jī)械領(lǐng)域成為計算機(jī)機(jī)殼、塑料連接器與線纜組件等產(chǎn)品之世界領(lǐng)導(dǎo)制造商。擁有全球最具成長潛力的客戶群，并以全球運(yùn)籌營運(yùn)模式于世界各地設(shè)立生產(chǎn)基地。富士康科技集團(tuán)是鴻海在大陸的全資子公司，富士康在1988年投資大陸，是專業(yè)生產(chǎn)6C產(chǎn)品及半導(dǎo)體設(shè)備的高新科技公司。現(xiàn)在包括大陸的深圳、昆山、杭州、北京等地設(shè)有36家全資子公司，美國的休士頓、洛杉磯、富樂頓、圣荷西，歐洲的蘇格蘭、愛爾蘭、捷克等地設(shè)立海外制造中心及廣布全球之 60 余個國際分支機(jī)構(gòu)。產(chǎn)品系列包括計算器用精密連接器、精密線纜及組配、準(zhǔn)系統(tǒng)、板卡組裝、整機(jī)系統(tǒng)，網(wǎng)絡(luò)構(gòu)件之高階路由器，光通訊組件、無源器件、有源器件及網(wǎng)絡(luò)應(yīng)用技術(shù)解決方案等。富士康科技集團(tuán)在全球主要客戶的附近設(shè)立研發(fā)中心，提供客戶產(chǎn)品開發(fā)、快速工程樣品以及快速的交貨的服務(wù)，與 INTEL、CISCO、COMPAQ、DELL、HP、APPLE、IBM、MOTOROLA、NOKIA 等國際頂尖客戶結(jié)成策略聯(lián)盟，成為全球最大的PC連接器、電腦機(jī)殼、PC 準(zhǔn)系統(tǒng)的制造商。富士康集團(tuán)依三大策略進(jìn)行爭霸全球的布局：一地設(shè)計、三地制造、以及全球交貨。

近幾年來富士康迅速發(fā)展壯大，擁有百余萬員工及全球頂尖客戶群，是全球最大的電子制造服務(wù)廠商，2012年躍居《財富》全球500強(qiáng)第43位。富士康科技集團(tuán)的商業(yè)模式是6大產(chǎn)品策略：速度、品質(zhì)、工程服務(wù)、彈性、成本、客戶附加價值。集

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團(tuán)的核心競爭力是全球最優(yōu)化的速度、質(zhì)量、工程服務(wù)、彈性及成本等“全方位成本優(yōu)勢”和電子化-零元件、模組機(jī)光電垂直整合服務(wù)商業(yè)模。公司的經(jīng)營理念是愛心、信心、決心。公司的企業(yè)文化是辛勤工作的文化，負(fù)責(zé)任的文化，團(tuán)結(jié)合作且資源共享的文化，有貢獻(xiàn)就有所得的文化。公司的成長定位是長期、穩(wěn)定、發(fā)展、科技、國際[37]。

3.2 富士康生產(chǎn)現(xiàn)場管理現(xiàn)狀及問題

3.2.1 富士康生產(chǎn)系統(tǒng)簡介

富士康生產(chǎn)系統(tǒng)具有以下四個方面的特點：（1）基于價值流的富士康生產(chǎn)系統(tǒng)，識別價值流就是發(fā)現(xiàn)浪費和消滅浪費；（2）富士康生產(chǎn)系統(tǒng)要求創(chuàng)造價值的各個活動（步驟）流動起來，強(qiáng)調(diào)的是不間斷的流動；（3）按客戶的需求投入和產(chǎn)出，使用戶精確的在他們需要的時間得到需要數(shù)量的需要的產(chǎn)品；（4）持續(xù)改善追求盡善盡美，造就一個永遠(yuǎn)充滿活力不斷進(jìn)步的”學(xué)習(xí)型企業(yè)”。

富士康生產(chǎn)標(biāo)桿線的建立有以下八步：首先要全體員工養(yǎng)成持續(xù)改善的習(xí)慣；第二是成立專案推進(jìn)室作為項目管理部；第三是制定改善計劃，按計劃改善；第四是按流水線生產(chǎn)，優(yōu)化現(xiàn)場管理；第五是實施持續(xù)改善；第六是建立起培訓(xùn)和激勵機(jī)制，鼓勵全員改善；第七是從整體上管控目標(biāo)的達(dá)成；第八是生產(chǎn)標(biāo)桿線模式的標(biāo)準(zhǔn)化。

富士康生產(chǎn)系統(tǒng)項目總體推動主要分為四個階段：第一階段從生產(chǎn)線組裝段開始，主要工作是指定節(jié)拍時間，按節(jié)拍生產(chǎn)優(yōu)化流程不間斷流動，生產(chǎn)換班不清線，建立多能工培訓(xùn)機(jī)制，主要成果是物流、信息順暢，庫存減少，換線快不影響作業(yè)員的工作，有利于進(jìn)行目視管理，靈活安排生產(chǎn)，使生產(chǎn)排配更富有彈性，給富士康帶來的效益是組裝標(biāo)桿線建立并推廣到所有組裝線體，消除制造處50%的浪費。

第二階段是標(biāo)桿線改善活動的展階段，主要工作是建立支持體系，運(yùn)用全面生產(chǎn)管理推動改善，主要成果是設(shè)備利用率提升，制程不良減少，損失工時減少，效益是精益生產(chǎn)改善從制造部門推廣到工程部、品保部等周邊部門，消除制造處30%的浪費。第三階段是富士康精益生產(chǎn)系統(tǒng)的穩(wěn)定推廣，重點活動是平準(zhǔn)化，及時化生產(chǎn)，

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