第1章緒論

1.1研究背景

中國作為一個新興的汽車制造和消費大國，，汽車制造業(yè)對于中國的經(jīng)濟發(fā)展和社會進步的重要性更為突出。據(jù)估算2014年全國汽車制造業(yè)増加值大概為1.54萬億，占全國GDP（63.65萬億）的比例約為2.4％。如果擴大至整個中國汽車制造業(yè)及其相關(guān)行業(yè)而言，那么其占中國GDP的比例約為16.8%，其重要程度不言而喻。

汽車零部件產(chǎn)業(yè)是汽車制造業(yè)中重要的一環(huán)。相比于整車制造而言，由于零配件產(chǎn)業(yè)的進入門檻相對不高、同類產(chǎn)品的可替代性較大、產(chǎn)品的附加值較低及利潤較薄等原因，造成了行業(yè)內(nèi)的競爭更為慘烈。同時，伴隨著中國勞動力、±地等成本上漲壓力的增大，很多汽車零配件企業(yè)面臨不堪重負的局面，有部分企業(yè)己經(jīng)處于倒閉的邊緣，不少企業(yè)已計劃將工廠遷移到制造成本更低的區(qū)域，例如印度、緬甸等。

由于汽車安全電子控制模塊產(chǎn)品種類多樣、裝配設(shè)備的非標(biāo)準(zhǔn)化和定制化及相對勞動密集型的特性，A公司（中國）電子有限公司的安全電子控制模塊裝配生產(chǎn)線的生產(chǎn)水平一直處于較低的水平，因此迫切需要進行基于產(chǎn)品族分類和價值流的生產(chǎn)線優(yōu)化來提高電子控制模塊裝配生產(chǎn)線的水平。

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1.2研究意義和目的

A公司（中國）電子有限公司雖然是一家著名的外資汽車零配件公司，但是如果長期固步自封，對現(xiàn)有生產(chǎn)線的問題放任不管，那么也是會遇到困境且不能長久的，所以回過頭重新審視目前生產(chǎn)線運行，找出改進點，優(yōu)化生產(chǎn)線是十分有意義的。

同時，從整個汽車零部件行業(yè)來看，目前普遍存在著生產(chǎn)過程中浪費的問題仍較多存在，如何降低現(xiàn)有制造成本，使得現(xiàn)有生產(chǎn)線得到最大化的優(yōu)化，保持汽車零配件制造企業(yè)在中國依舊保持活力和競爭力就顯得特別重要了。所以運用精益生產(chǎn)管理理念，找出生產(chǎn)線所存在的浪費，在不進行大規(guī)模資金投資的前提下，改進生產(chǎn)線工站之間的平衡，優(yōu)化生產(chǎn)線布局，盡可能減少浪費是一個行之有效的措施，也是值得推廣和借鑒的。

盡管汽車零部件生產(chǎn)線還有一定的改善空間，但相比較于非汽車制造業(yè)而言，汽車制造業(yè)的整體水平還是處在一個較高的水準(zhǔn)。本論文研究對非汽車零部件行業(yè)也同樣有借鑒之處。

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第2章理論基礎(chǔ)與文獻綜述

2.1理論基礎(chǔ)

（1）精益生產(chǎn)理念的產(chǎn)生

二十世紀(jì)中期，通過對美國汽車行業(yè)生產(chǎn)制造模式的研究，豐田公司（日本）形成了獨具特色的生產(chǎn)模式，即高效率、低成本、小批量的豐田生產(chǎn)模式；正是通過這種生產(chǎn)模式，日本汽車產(chǎn)業(yè)在20世紀(jì)70年代，成為該行業(yè)的第一，年產(chǎn)量達到1300萬輛，為世界汽車總產(chǎn)量的30%。

二十世紀(jì)八十年代，以麻省理工學(xué)院的多名專家和教授為核屯、，匯集了全世界近十四個國家的相關(guān)學(xué)者，組成了一個國際性的研究團隊。該團隊的主要研究內(nèi)容就是日本汽車產(chǎn)業(yè)的成功原因。隨后該團隊在二十世紀(jì)九十年代出版了研究著作《改變時間的機器》，最為重要的是＂精益生產(chǎn)＂的理念第一次被該著作提出和詳細的描述，同時該著作認為這一理念可以被應(yīng)用于各種制造行業(yè)，將在21世紀(jì)成為制造業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)模式。

（2）精益生產(chǎn)理念的核心思想

精益生產(chǎn)是以消除浪費為核心思想。Muda是一個大家都應(yīng)該知道的日本詞，它的意思是＂浪費＂，專指消耗了資源而不創(chuàng)造價值的一切人類活動：需要糾正的錯誤；生產(chǎn)了沒人要的產(chǎn)品，造成了庫存和積壓；不必要的工序；員工的盲目調(diào)動和貨物的從一地到另一地的盲目運輸；由于上道工序發(fā)送不及時，使做下一道工序的人們只能等待；及商品和服務(wù)不能滿足用戶的要求。

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2.2文獻綜述

美國生產(chǎn)及庫存管理協(xié)會對精益生產(chǎn)理念作出如下定義：這是一種力求在生產(chǎn)、供應(yīng)鏈管理及客戶關(guān)系等各個方面，發(fā)現(xiàn)并排除所有的非増值行為；是一種在整個企業(yè)范圍內(nèi)以降低在所有生產(chǎn)活動中各種資源（包括時間）的消耗，并使之最小化的生產(chǎn)哲學(xué)。

精益思想的根源是首創(chuàng)于日本豐田的準(zhǔn)時制生產(chǎn)。其實在20世紀(jì)70年代在世界范圍內(nèi)開始流行的汽車移動裝配線中就運用到了JIT思想。比如為了消除浪費，福特利用包裝箱底板來制作汽車座椅。盡快JIT早在20世紀(jì)30年代就己經(jīng)開始在日本工業(yè)中運用，但它真正的定義源自豐田汽車的大野耐一應(yīng)用JIT將豐田汽車打造成交貨時間和質(zhì)量的伎俊者的過程。

泰勒介紹了在生產(chǎn)運營與供應(yīng)鏈管理中如何運用精益思想、精益原則、精益變革和精益方法，來改善企業(yè)。

海因斯提出價值流合理化己成為競爭優(yōu)勢的主要來源，在如何使企業(yè)管理者了解他們所處的商務(wù)環(huán)境，如何使企業(yè)管理者從戰(zhàn)略高度去思考他們所處的商務(wù)環(huán)境及其變化。

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第3章A公司的基本情況及問題分析..............8

3.1企業(yè)概況...........8

3.2產(chǎn)品構(gòu)成和市場情況...............11

第4章基于產(chǎn)品族分類的優(yōu)化..........19

4.1基于電子控制模塊裝配過程的產(chǎn)品族分析...........19

4.1.1產(chǎn)品族分析的基本原則.............19

第5章基于價值流的生產(chǎn)線優(yōu)化..........28

5.1汽車電子模塊裝配生產(chǎn)線的價值流分析............28

5.1.1基于產(chǎn)品族的價值流..............28

第5章基于價值流的生產(chǎn)線優(yōu)化

5.1汽車電子模塊裝配生產(chǎn)線的價值流分析

5.1.1基于產(chǎn)品族的價值流

在繪制價值流圖時，第一步是收集工作現(xiàn)場的信息和數(shù)據(jù)，畫出現(xiàn)狀的價值流圖。這為勾畫未來狀態(tài)圖提供必須的數(shù)據(jù)。注意在現(xiàn)狀圖和未來圖之間的箭頭是雙向的，意味著現(xiàn)狀和未來狀態(tài)的進展是相輔相成的。在繪制現(xiàn)狀圖時，未來狀態(tài)的想法便自然產(chǎn)生了，這也就是未來精益的價值流圖。另一方面，在繪制未來狀態(tài)圖時，也會發(fā)現(xiàn)當(dāng)前狀態(tài)中一些被忽略的重要信息。最后一步工作就是一份寫在紙上的實施計劃。這張實施計劃描述了如何從當(dāng)前狀態(tài)轉(zhuǎn)變?yōu)槲磥頎顟B(tài)。在實現(xiàn)未來狀態(tài)后，又應(yīng)當(dāng)繪制一張更新的未來狀態(tài)圖，送就是價值流的持續(xù)改善。

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第6章全文總結(jié)及展望

6.1全文總結(jié)

生產(chǎn)線優(yōu)化一直是制造行業(yè)中一個非常典型、關(guān)鍵的課題。本文全面闡述了生產(chǎn)線優(yōu)化的理論和方法，在充分結(jié)合Ａ公司（中國）電子有限公司的一條安全電子控制模塊裝配生產(chǎn)線實際情況的前提下，采用了其中的一些方法和措施，完成了生產(chǎn)線的優(yōu)化研究，主要有以下幾個方面：

（1）從A公司（中國）電子有限公司的安全電子控制模塊裝配生產(chǎn)線的問題出發(fā)，引出本文的主體，并提出研究此課題的意義和目的。

（2）通過對公司的目前的業(yè)務(wù)狀況、產(chǎn)品特性、人員姐織結(jié)構(gòu)、生產(chǎn)線布局和工藝流程等方面進行分析，指出生產(chǎn)線存在的問題，并找到解決問題的理論。

（3）應(yīng)用產(chǎn)品族分析，對現(xiàn)有的電子控制模塊產(chǎn)品和裝配生產(chǎn)線進行重新梳理和分類，最大化的將同一族的產(chǎn)品規(guī)劃在一起，配置到最適合的裝配生產(chǎn)線上，減少不必要的浪費，為進一步的精益改善，優(yōu)化生產(chǎn)線打下基礎(chǔ)。

（4）應(yīng)用價值流圖分析和7大浪費工具，對現(xiàn)有的電子控制模塊裝配生產(chǎn)線進行分析，找出其中的問題點和改進點并繪制未來的價值流圖。同時針對現(xiàn)有生產(chǎn)線無標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)進行改善，減少不増值的動作浪費，制定動作組合表，定義作業(yè)順序及工序間庫存，最終減少人員數(shù)量，提高生產(chǎn)線平衡率優(yōu)化生產(chǎn)線。

參考文獻（略）