借助超景深三維顯微鏡、掃描電鏡、能譜分析、透射電鏡、X射線物相分析、電化學(xué)測(cè)試等手段,對(duì)比不同Cu、Mg含量對(duì)2A12鋁合金化銑粗糙度的影響。結(jié)果表明:當(dāng)2A12鋁合金中的Cu含量或Mg含量位于成分上限時(shí),化銑后的表面粗糙度達(dá)到3.4μm,合金合理的成分配比為4.02%Cu+1.39%Mg（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）,化銑后的表面粗糙度為1.4μm;θ和S的模擬相在化銑液中的電極電位較之Al基體更正,因而在電化學(xué)腐蝕過(guò)程中,θ相、S相充當(dāng)陰極,其周圍的Al基體會(huì)優(yōu)先發(fā)生腐蝕;合金在化銑時(shí),隨著局部不均勻腐蝕的進(jìn)行,形成相凸起、腐蝕坑等表面形貌特征;尺寸為50μm左右的大型腐蝕坑是造成表面粗糙度增大的主要原因,晶內(nèi)小尺寸的彌散T相（Al20Cu2Mn3）對(duì)化銑粗糙度的影響較小。 

【文章來(lái)源】：中國(guó)有色金屬學(xué)報(bào). 2020,30(07)北大核心EICSCD

【文章頁(yè)數(shù)】：10 頁(yè)

【部分圖文】：

部分Al-Cu-Mg合金三元相圖

采用高純Al，高純Mg,Al-40Cu中間合金作為原料熔煉模擬相。考慮到θ(Al2Cu)相是二元相，故直接根據(jù)Al2Cu的化學(xué)成分配比配料，熔鑄模擬θ相，熔鑄溫度為780℃，而后進(jìn)行498℃、12 h退火。通過(guò)查閱相關(guān)文獻(xiàn)[9]，在Al-Cu-Mg三元相圖液相面S(Al2CuMg)單相區(qū)內(nèi)取成分點(diǎn)冶煉是可以得到S單相材料的，確定成分點(diǎn)51Al-33Cu-16Mg(質(zhì)量分?jǐn)?shù)，%)，熔鑄模擬S相，熔鑄溫度780℃，查閱文獻(xiàn)[10]，確認(rèn)退火工藝為420℃、12 h。模擬相制備完成后，在D/max2550型X射線衍射儀上進(jìn)行物相分析，Cu作為靶材，波長(zhǎng)λ=1.5406?的Cu Kα射線作為X射線源，其工作電壓為40 kV，工作電流為250 m A，掃描范圍(2θ)為10°～90°，掃描速度為8(°)/min。

圖5所示為3種合金化銑后表面形貌的超景深三維顯微圖像。圖中直觀地展現(xiàn)了選區(qū)合金表面的高低起伏，表現(xiàn)為區(qū)域顏色的改變，紅色區(qū)域較高，藍(lán)色區(qū)域較低，選區(qū)內(nèi)高點(diǎn)與低點(diǎn)的高度差用表面高度參數(shù)z值表征，z值越小，表示該選區(qū)表面的相對(duì)高度變化越小。由圖可知：1號(hào)、2號(hào)、3號(hào)合金選區(qū)的z值分別為26.73、9.068和24.87μm，這表明2號(hào)合金表面高低起伏更小，表面更平整，這與圖3所示的It值21.959、8.24和22.20μm有一定對(duì)應(yīng)關(guān)系。圖4 合金化銑表面粗糙度

【參考文獻(xiàn)】：
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