為研究輾軋工序?qū)囕喪褂眯阅艿挠绊?選擇經(jīng)輾軋工序成形和直接鋼水澆筑成形的2種車輪材料,利用GPM-30試驗(yàn)機(jī)開展摩擦磨損和接觸疲勞性能研究,采用光學(xué)顯微鏡、掃描電子顯微鏡、ASPEX分析儀、EBSD分析2種車輪材料在不同接觸應(yīng)力狀態(tài)下摩擦磨損和接觸疲勞裂紋萌生擴(kuò)展行為。結(jié)果表明:輾軋工序能夠有效地細(xì)化車輪材料晶粒,減小珠光體片層間距,從而改善車輪微觀組織,減少不均勻塑性變形,抑制裂紋的萌生和擴(kuò)展,減少磨損量,延長(zhǎng)接觸疲勞壽命;同時(shí)發(fā)現(xiàn)夾雜物的形態(tài)影響接觸疲勞試驗(yàn)亞表面裂紋的萌生。 

【文章來(lái)源】：潤(rùn)滑與密封. 2020,45(09)北大核心

【文章頁(yè)數(shù)】：7 頁(yè)

【部分圖文】：

試驗(yàn)示意

3組車輪試樣干態(tài)磨損磨損量的平均值如圖2(a)所示,可見NO.1車輪試樣的平均磨損量明顯小于NO.2車輪試樣。根據(jù)GB 10622-1989《金屬材料滾動(dòng)接觸疲勞試驗(yàn)方法》進(jìn)行接觸疲勞試驗(yàn),得出2種試驗(yàn)車輪的S-N 曲線,如圖2(b)所示。從試驗(yàn)結(jié)果來(lái)看,NO.1車輪試樣的疲勞壽命好于NO.2車輪試樣。2.2 接觸面形貌

2種車輪試樣干摩擦磨損試驗(yàn)后接觸面形貌分別如圖3(a)、(b)所示,很顯然兩試樣均發(fā)生剝層磨損,但NO.2車輪試樣相對(duì)于NO.1車輪試樣剝層數(shù)量多、尺寸大,說(shuō)明NO.2車輪試樣接觸面萌生更多的裂紋。圖3(c)、(d)示出了2種車輪試樣接觸疲勞試驗(yàn)后接觸面形貌,可見試樣表面存在剝離掉塊。圖4中給出了剝離掉塊數(shù)量和面積的統(tǒng)計(jì)結(jié)果,可知,同一接觸應(yīng)力狀態(tài)下NO.2車輪試樣的剝離掉塊數(shù)量較多、剝離面積較大。圖4 試樣接觸疲勞剝離情況

【參考文獻(xiàn)】：
期刊論文
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本文編號(hào)：2961403