發(fā)布時間：2022-10-05 18:28

　　非圓齒輪傳動系統(tǒng)可用于傳遞兩軸間的變速運動,與凸輪和連桿等變速機構(gòu)相比,具有傳動平穩(wěn)、結(jié)構(gòu)緊湊、運動精度高、傳動功率大及傳動效率高等優(yōu)點,在解算裝置、自動化儀器儀表與輕工機械等各類機械行業(yè)中得到了應(yīng)用,是機械工業(yè)中的重要零部件。具有設(shè)計缺陷的非圓齒輪傳動系統(tǒng)嚴重影響著傳動系統(tǒng)的可靠性與安全性,用戶使用此類產(chǎn)品可能會造成巨大的財產(chǎn)損失甚至會危及生命,對非圓齒輪傳動系統(tǒng)設(shè)計缺陷的修復(fù)理論與修復(fù)方法進行研究具有重要的理論意義和實用價值。本文在約束模型解析化的基礎(chǔ)上,對非圓齒輪傳動系統(tǒng)中的位置函數(shù)封閉性設(shè)計缺陷、節(jié)曲線凸尖點設(shè)計缺陷、節(jié)曲線凹尖點設(shè)計缺陷、齒廓可加工性設(shè)計缺陷、加工工序設(shè)計缺陷和裝配物理連接性設(shè)計缺陷的修復(fù)理論與修復(fù)方法進行了較為深入系統(tǒng)的研究,本文的主要研究內(nèi)容與創(chuàng)新如下:（1）分析了非圓齒輪傳動中位置函數(shù)封閉性的約束條件及其產(chǎn)生原因,以比例和可控修復(fù)參數(shù)為強制約束因子,以最大修復(fù)誤差的最小化為優(yōu)化目標,提出了位置函數(shù)封閉性設(shè)計缺陷的最大修復(fù)誤差的最小化修復(fù)方法。分析了內(nèi)嚙合非圓齒輪副傳動中內(nèi)、外齒輪節(jié)曲線曲率半徑之間關(guān)系,給出了避免節(jié)曲線發(fā)生干涉的可控修復(fù)參數(shù)的可行域,利用... 

【文章頁數(shù)】：151 頁

【學位級別】：博士

【文章目錄】：
摘要
abstract
第一章 緒論
    1.1 課題來源
    1.2 研究工作的背景與意義
        1.2.1 非圓齒輪傳動系統(tǒng)在機械產(chǎn)品中的地位
        1.2.2 非圓齒輪傳動系統(tǒng)設(shè)計缺陷修復(fù)的研究背景
        1.2.3 非圓齒輪傳動系統(tǒng)設(shè)計缺陷修復(fù)的研究意義
    1.3 非圓齒輪傳動系統(tǒng)設(shè)計缺陷修復(fù)的研究現(xiàn)狀
        1.3.1 設(shè)計缺陷修復(fù)研究的現(xiàn)狀
        1.3.2 現(xiàn)有設(shè)計缺陷修復(fù)研究中的不足
    1.4 本文的主要研究內(nèi)容及創(chuàng)新點
        1.4.1 主要研究內(nèi)容及論文結(jié)構(gòu)
        1.4.2 論文的主要創(chuàng)新點
第二章 非圓齒輪封閉性設(shè)計缺陷的最大修復(fù)誤差的最小化修復(fù)
    2.1 引言
    2.2 非圓齒輪傳動位置函數(shù)的封閉性分析
    2.3 封閉性設(shè)計缺陷的最大修復(fù)誤差的最小化修復(fù)
        2.3.1 外嚙合非圓齒輪副最大修復(fù)誤差的最小化修復(fù)模型
        2.3.2 內(nèi)嚙合非圓齒輪副最大修復(fù)誤差的最小化修復(fù)模型
        2.3.3 最大修復(fù)誤差的最小化修復(fù)算法
        2.3.4 最大修復(fù)誤差的最小化修復(fù)實例
    2.4 本章小結(jié)
第三章 非圓齒輪節(jié)曲線凸尖點設(shè)計缺陷的最速回轉(zhuǎn)修復(fù)
    3.1 引言
    3.2 非圓齒輪節(jié)曲線的凸尖點特性分析
    3.3 凸尖點設(shè)計缺陷的最速回轉(zhuǎn)修復(fù)
        3.3.1 最速回轉(zhuǎn)修復(fù)模型及其參數(shù)分析
        3.3.2 最速回轉(zhuǎn)修復(fù)算法
        3.3.3 最速回轉(zhuǎn)修復(fù)實例
    3.4 本章小結(jié)
第四章 非圓齒輪節(jié)曲線凹尖點設(shè)計缺陷的最小轉(zhuǎn)動慣量修復(fù)
    4.1 引言
    4.2 非圓齒輪節(jié)曲線的凹尖點特性分析
    4.3 凹尖點設(shè)計缺陷的最小轉(zhuǎn)動慣量修復(fù)
        4.3.1 最小轉(zhuǎn)動慣量修復(fù)模型及其參數(shù)分析
        4.3.2 最小轉(zhuǎn)動慣量修復(fù)算法
        4.3.3 最小轉(zhuǎn)動慣量修復(fù)實例
    4.4 本章小結(jié)
第五章 非圓齒輪齒廓可加工性設(shè)計缺陷的神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)修復(fù)
    5.1 引言
    5.2 非圓齒輪齒廓的可加工性分析
    5.3 齒廓可加工性設(shè)計缺陷的神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)修復(fù)
        5.3.1 神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)修復(fù)模型與算法
        5.3.2 神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)修復(fù)實例
    5.4 本章小結(jié)
第六章 非圓齒輪加工工序設(shè)計缺陷的遺傳優(yōu)化修復(fù)
    6.1 引言
    6.2 加工工序的數(shù)學描述
    6.3 資源受限條件下加工工序設(shè)計缺陷的遺傳優(yōu)化修復(fù)
        6.3.1 遺傳優(yōu)化修復(fù)算法
        6.3.2 遺傳優(yōu)化修復(fù)實例的數(shù)值仿真實驗
    6.4 本章小結(jié)
第七章 非圓齒輪裝配物理連接性設(shè)計缺陷的免疫仿生修復(fù)
    7.1 引言
    7.2 裝配物理約束關(guān)系的解析化
    7.3 裝配物理連接性設(shè)計缺陷的免疫仿生修復(fù)
        7.3.1 免疫仿生修復(fù)算法
        7.3.2 免疫仿生修復(fù)實例
    7.4 本章小結(jié)
第八章 總結(jié)與展望
    8.1 全文總結(jié)
    8.2 工作展望
致謝
參考文獻
攻讀博士學位期間取得的成果


【參考文獻】：
期刊論文
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博士論文
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[3]基于功能信息的驗證工程學及若干驗證技術(shù)研究[D]. 張多利.合肥工業(yè)大學 2005

碩士論文
[1]回轉(zhuǎn)型機械零部件設(shè)計缺陷的類比辨識研究[D]. 張佩佩.電子科技大學 2012



本文編號：3686281