在實(shí)際工程中,螺栓、輪軸和人造牙齒等零部件在小幅振動(dòng)工況下表面會(huì)產(chǎn)生微動(dòng)接觸。這些零部件的表面上受到振蕩切向力和法向力共同作用,會(huì)使零部件表面產(chǎn)生微動(dòng)磨損,減少使用壽命。本論文擬對(duì)粗糙表面微動(dòng)接觸和微動(dòng)磨損問(wèn)題進(jìn)行分析。首先,以微動(dòng)接觸理論為基礎(chǔ)建立微動(dòng)接觸模型,利用共軛梯度法（CGM）和快速傅里葉變換（FFT）計(jì)算了光滑表面和正弦粗糙表面微動(dòng)接觸的表面壓力、切向應(yīng)力、Von-Mises應(yīng)力分布。對(duì)比分析表明:在正弦粗糙表面接觸切向應(yīng)力分布呈現(xiàn)尺寸效應(yīng)。其次,在非高斯表面的微動(dòng)接觸問(wèn)題中,以最大表面應(yīng)力作為零部件的界面損傷重要指標(biāo),進(jìn)一步分析了不同粗糙表面對(duì)微動(dòng)接觸最大表面應(yīng)力的影響情況。結(jié)果表明:偏態(tài)參數(shù)的變化對(duì)最大接觸壓力和最大切向應(yīng)力的影響較大,但是峰度參數(shù)的變化對(duì)最大切向應(yīng)力影響較小;在相同的偏態(tài)和峰度條件下,各向同性和各向異性粗糙表面的最大切向應(yīng)力和最大接觸壓力差別不大。最后,在微動(dòng)接觸的基礎(chǔ)上建立微動(dòng)磨損模型。對(duì)光滑和正弦表面中微動(dòng)磨損的磨損形貌、接觸壓力進(jìn)行數(shù)值分析。分析表明:在滑移區(qū)會(huì)發(fā)生微動(dòng)磨損,在粘著區(qū)不產(chǎn)生磨損。 

【文章來(lái)源】：武漢科技大學(xué)湖北省

【文章頁(yè)數(shù)】：67 頁(yè)

【學(xué)位級(jí)別】：碩士

【文章目錄】：
摘要
Abstract
第1章 緒論
    1.1 引言
    1.2 國(guó)內(nèi)外研究現(xiàn)狀
        1.2.1 微動(dòng)接觸研究現(xiàn)狀
        1.2.2 微動(dòng)磨損研究現(xiàn)狀
    1.3 主要研究?jī)?nèi)容
第2章 微動(dòng)接觸基本理論
    2.1 引言
    2.2 Hertz接觸
    2.3 微滑接觸
    2.4 微動(dòng)接觸
    2.5 算法驗(yàn)證
    2.6 本章小結(jié)
第3章 粗糙表面微動(dòng)接觸數(shù)值模擬
    3.1 引言
    3.2 微動(dòng)接觸模型及算法
        3.2.1 微動(dòng)接觸模型
        3.2.2 算法介紹
            3.2.2.1 法向接觸求解
            3.2.2.2 切向接觸求解
        3.2.3 微動(dòng)接觸算法流程
    3.3 光滑同質(zhì)表面微動(dòng)接觸分析
    3.4 光滑同質(zhì)表面Von-Mises應(yīng)力分析
    3.5 光滑異質(zhì)表面微動(dòng)接觸分析
    3.6 粗糙異質(zhì)表面微動(dòng)接觸分析
        3.6.1 正弦異質(zhì)表面微動(dòng)接觸分析
        3.6.2 非高斯粗糙異質(zhì)表面微動(dòng)接觸分析
    3.7 本章小結(jié)
第4章 微動(dòng)磨損數(shù)值模擬
    4.1 引言
    4.2 微動(dòng)磨損模型
        4.2.1 微動(dòng)磨損模型
        4.2.2 微動(dòng)磨損計(jì)算流程
    4.3 結(jié)果與分析
        4.3.1 壓力和切向應(yīng)力結(jié)果分析
        4.3.2 光滑表面微動(dòng)磨損分析
        4.3.3 正弦粗糙表面微動(dòng)磨損分析
    4.4 本章小結(jié)
第5章 結(jié)論與展望
    5.1 結(jié)論
    5.2 展望
致謝
參考文獻(xiàn)
附錄 攻讀碩士學(xué)位期間發(fā)表的論文


【參考文獻(xiàn)】：
期刊論文
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