【摘要】 在社會主義市場經(jīng)濟(jì)體制不斷深化發(fā)展進(jìn)程中，國有企業(yè)已逐步脫胎換骨，企業(yè)經(jīng)營管理思路不斷邁向利潤中心。作為社會的一個經(jīng)濟(jì)單元、經(jīng)濟(jì)組織以創(chuàng)造價值為基礎(chǔ)、以追求利潤最大化為目標(biāo)，是企業(yè)的基本任務(wù)。但是要想在這個基本思想的驅(qū)動下能夠求得長久可持續(xù)發(fā)展，甚至做成“百年老店”，并不是一件簡單的事兒。企業(yè)創(chuàng)造價值的過程要符合三方面利益要求，即:滿足社會發(fā)展效益的需要，滿足顧客使用價值的需要，滿足員工收益成長的需要。只有做到這些，也才會得到社會認(rèn)同，才會贏得顧客的信賴，才會讓員工忠誠企業(yè)實現(xiàn)共同成長，企業(yè)才會長久不衰。沈冶機械公司已有70余年的成長和發(fā)展歷史，原地處市區(qū)有三塊老廠區(qū)，現(xiàn)在己經(jīng)在集團(tuán)公司和省市各級組織的關(guān)注下，正在建設(shè)全新的工廠，專業(yè)化、數(shù)字化、國際化的發(fā)展目標(biāo)正在逐步推進(jìn)。作為國家有色金屬及鋼鐵冶金、礦山等大型設(shè)備制造的重要支柱企業(yè)無論如何都要想盡辦法提高核心制造技術(shù)和自主創(chuàng)新能力，不斷創(chuàng)造價值，才會擔(dān)當(dāng)起為社會發(fā)展、為顧客需求、為員工成長的企業(yè)責(zé)任。在這個創(chuàng)造價值的過程中，效率越高、成本越低才能更好地實現(xiàn)這個目標(biāo)。同時對員工個人而言，付出的勞動越少，企業(yè)的凝聚力就越高，從另一個角度理解這也是一種人力資源成本的節(jié)約。隨著企業(yè)進(jìn)入市場化程度的加深，作為裝備制造業(yè)其機械加工產(chǎn)品在市場激烈競爭環(huán)境下，依靠傳統(tǒng)產(chǎn)品技術(shù)很難通過提高訂貨價格，來增加收益。因為傳統(tǒng)產(chǎn)品的定價權(quán)不是在企業(yè)內(nèi)部而是市場和客戶。所以，最現(xiàn)實的選擇就是通過技術(shù)創(chuàng)新和管理創(chuàng)新著著實實地研究降低生產(chǎn)成本的問題。本文從傳統(tǒng)制造業(yè)轉(zhuǎn)型的實際需要出發(fā)，通過系統(tǒng)分析和實地調(diào)研等途徑來觀察和分析企業(yè)目前存在的問題，針對公司傳統(tǒng)產(chǎn)品1269ZT產(chǎn)品生產(chǎn)線的具體實踐，對產(chǎn)品生產(chǎn)流程從精益管理思想的視角進(jìn)行了深度探討。從精益的理念出發(fā)，降低成本和增加利潤的最好方法是致力于改進(jìn)加工制造能力和管理流程控制。精益制造理論可以使停滯不前的企業(yè)找到進(jìn)步的方向。顧客對質(zhì)量、成本、交付水平感到滿意，這將贏得客戶的信賴，同時也將保護(hù)產(chǎn)品市場。利潤的增加又會是企業(yè)出資人感到滿意，公司的業(yè)務(wù)必將獲得更大的發(fā)展。生產(chǎn)具有適度的靈活性，可以對客戶和市場的各種變化做出快速反應(yīng)，進(jìn)而提高企業(yè)競爭優(yōu)勢。1269ZT生產(chǎn)項目組織實施過程中嘗試構(gòu)建精益制造流程的目的主要是為了落實提高效率、降低成本、提升質(zhì)量的設(shè)想目標(biāo)，為傳統(tǒng)制造型企業(yè)實現(xiàn)利潤最大化做一些有益探索。本文從1269ZT制造項目中生產(chǎn)流程的精益管理實踐出發(fā)，對傳統(tǒng)機械加工制造型企業(yè)具體精益生產(chǎn)實踐進(jìn)行研究探討，通過對老廠區(qū)現(xiàn)有制造流程研究改善，以期對新廠區(qū)的制造流程構(gòu)建積累精益管理經(jīng)驗，努力探索出一套切實可行并且具有本地特色的操作性強的精益生產(chǎn)流程方法。 

第 1章  緒   論

1.1   選題的背景和意義

1.1.1   論文選題的背景

隨著中國成為世界工廠的特有條件因素優(yōu)勢逐漸淡化，例如勞動力成本上升使得各外資企業(yè)都感受到前所未有的巨大競爭壓力，因而包括制造業(yè)在內(nèi)的外資相關(guān)業(yè)務(wù)漸漸轉(zhuǎn)移或回流本國。盡管本國制造成本依然較高，但是依托先進(jìn)的技術(shù)和現(xiàn)代科學(xué)管理其勞動生產(chǎn)率卻要明顯高于在中國的工廠。另外，各國政府為了鼓勵本土就業(yè)和重塑實體經(jīng)濟(jì)，盡快走出金融危機的困境，出臺了相應(yīng)的激勵政策和優(yōu)惠條件，因此外資企業(yè)回歸后的產(chǎn)品制造成本仍可能優(yōu)于中國制造。在這樣的新形勢下，國內(nèi)制造業(yè)將面臨嚴(yán)峻挑戰(zhàn)，一方面消費市場緊縮，另一方面產(chǎn)品價格競爭激烈。想要繼續(xù)生存和發(fā)展，國內(nèi)制造業(yè)就必須尋求新的突破。面對前后巨大壓力，唯有內(nèi)部消化才能將自己立于不敗之地。內(nèi)部改革、能力提升的關(guān)鍵就是控制質(zhì)量、優(yōu)化成本、提升效率、敏捷響應(yīng)�？v觀當(dāng)今世界最有效的做法就是推行精益生產(chǎn)，優(yōu)化工藝流程，減少不增值因素，消除各種浪費。

伴隨經(jīng)濟(jì)全球化不斷深化，現(xiàn)代市場經(jīng)濟(jì)迅猛發(fā)展，市場需求呈現(xiàn)個性化、多元化的特征，單件、小批量和多品種的生產(chǎn)方式已成為大型制造型企業(yè)的主要生產(chǎn)方式。日本豐田公司在精益化生產(chǎn)上的成功實踐，給傳統(tǒng)制造型企業(yè)提供了新的成長空間。精益生產(chǎn)方式通過價值流分析技術(shù)，考核企業(yè)整個產(chǎn)品價值流的全過程，而不是只其中某一個過程。用 IE技術(shù)和精益思想將產(chǎn)品整個價值流中的不增值因素進(jìn)行改進(jìn)，以達(dá)到質(zhì)量、成本和交貨期的最優(yōu)效果，最終提高企業(yè)綜合競爭力。近幾年，國內(nèi)眾多企業(yè)紛紛導(dǎo)入精益生產(chǎn)方式，但是在推進(jìn)實施過程中都遇到了很多阻力，開始雄心勃勃，可是不知道怎樣開始著手、怎樣開始推進(jìn)。但最終都會茫然落幕。從國內(nèi)、外企業(yè)導(dǎo)入精益生產(chǎn)的成功經(jīng)驗來看，價值流分析技術(shù)是導(dǎo)入精益生產(chǎn)的有效工具之一，所以國內(nèi)眾多企業(yè)都設(shè)立了相應(yīng)的職能部門來專門研究。

1.2   國內(nèi)外精益生產(chǎn)的研究現(xiàn)狀

1.2.1   國外精益生產(chǎn)的產(chǎn)生與發(fā)展研究現(xiàn)狀

精益生產(chǎn)方式(LP,Lean Production)是美國學(xué)者在全面研究以準(zhǔn)時化生產(chǎn)(JIT，Just In Time)為代表的豐田生產(chǎn)方式在日本及其它國家應(yīng)用的基礎(chǔ)上，于 1990 年才較為完整地提出的生產(chǎn)經(jīng)營管理理論。精益生產(chǎn)是日本豐田公司的老總創(chuàng)造的一種生產(chǎn)方式。二戰(zhàn)后日本日本經(jīng)濟(jì)的崛起主要源于這種生產(chǎn)方式。在19世紀(jì)末，豐田公司在制造織布機的同時不斷形成和發(fā)展這種生產(chǎn)方式。在 20 世紀(jì) 30 年代他們開始制造汽車并專門為軍隊生產(chǎn)貨車，“二戰(zhàn)”后才決定改為全面生產(chǎn)轎車。對于當(dāng)時處在戰(zhàn)后蕭條時期的日本，豐田公司發(fā)展舉步維艱。為次，豐田公司對當(dāng)時世界上最大的、生產(chǎn)效率最高的汽車公司——福特公司進(jìn)行了實地考察。回國后論證得出結(jié)論：大量生產(chǎn)方式不適應(yīng)于日本當(dāng)前經(jīng)濟(jì)發(fā)展，應(yīng)該走出一條適合自己的不同的發(fā)展發(fā)展道路，開始了，豐田公司發(fā)展創(chuàng)新之路。主要原因是：

（1）經(jīng)過戰(zhàn)爭，日本經(jīng)濟(jì)蕭條，經(jīng)濟(jì)總量貧弱，缺乏資金和外匯，物力大批購買國外先進(jìn)技術(shù)和設(shè)備。

（2）當(dāng)時的日本，大多數(shù)企業(yè)幾乎是終生制，人的就業(yè)觀念還很傳統(tǒng)。機械化生產(chǎn)線會產(chǎn)生許多勞動力剩余。

（3）國家固有的市場相對比較小，專業(yè)化的大批量生產(chǎn)方式在日本國內(nèi)可能找不到銷售渠道和市場，走向國際市場那就更難了。

經(jīng)過豐田公司不懈地努力，他們一點點做起不斷完善生產(chǎn)流程中各種問題。比如：少量生產(chǎn)經(jīng)常換模具帶來的成本高、效率低問題。專家親自動手操作實驗，，從最初的一天時間完成人物到后來一名普通操作人員只用 3 分鐘即可完成。全面打破哪些所謂“批量小、效率低、成本高”的思常規(guī)維邏輯，事實表明這種生產(chǎn)方式可以讓成本變得更低、質(zhì)量獲得更高，并且能同時生產(chǎn)多品種，而且應(yīng)對市場需求變化的能力進(jìn)一步增強。

第 2章  相關(guān)理論概述

2.1   精益生產(chǎn)理論

精益生產(chǎn)方式(LP Lean Production)是對“豐田生產(chǎn)方式”的理論化稱謂。這種生產(chǎn)方式是降低成本、促進(jìn)產(chǎn)出，通過對各個生產(chǎn)要素的精確化、完善化管理實現(xiàn)對生產(chǎn)線的均衡化，對整個工程質(zhì)量進(jìn)行管理。精益生產(chǎn)運用的精益思想具有五大基本原則：定義價值、判定價值流、流動、拉動和盡善盡美。這五大原則環(huán)環(huán)相扣，是優(yōu)化整體生產(chǎn)過程的全面概括，并通過定義價值、判定價值流暴露生產(chǎn)過程中的浪費與過量。而精益生產(chǎn)本身的內(nèi)涵也即是為了爭取最大的產(chǎn)品——價值轉(zhuǎn)化率。精益生產(chǎn)是涉及多方面的，需要企業(yè)內(nèi)部不斷優(yōu)化自身行為，也需要提升員工生產(chǎn)能力，更需要不斷更新生產(chǎn)要求，適應(yīng)時代變化隨時促成對生產(chǎn)環(huán)節(jié)的價值優(yōu)化，最終達(dá)到生產(chǎn)率的大幅提高。歸納而言，精益生產(chǎn)具有以下特點：

（1）避免浪費。在合理的計劃下，按照客戶要求，量化生產(chǎn)。按照客戶要求這方面首先是指對產(chǎn)品的質(zhì)量嚴(yán)格把關(guān)，避免因產(chǎn)品不合格而發(fā)生的多余的生產(chǎn)、運輸、改善成本；其次是要嚴(yán)格按照計劃時間完成生產(chǎn)，生產(chǎn)線的分布不均，時間的提前或延后都可能會導(dǎo)致有限的資金不能發(fā)揮最大的作用；最后是對生產(chǎn)數(shù)量的嚴(yán)格要求，大量超額生產(chǎn)必然會導(dǎo)致產(chǎn)品的閑置，造成浪費。

（2）注重流程細(xì)節(jié)。形成流動的價值流是對促進(jìn)企業(yè)效益的基礎(chǔ)手段，以客戶的需求為出發(fā)點，注重實際生產(chǎn)的各個環(huán)節(jié)都朝向客戶需求而發(fā)展。使得整個生產(chǎn)流程的各個細(xì)節(jié)都具有改善總體效益的良好成效。關(guān)注大局的同時，一定會得到產(chǎn)效最高、浪費最低、迅速實現(xiàn)客戶需求的效果。

（3）嚴(yán)格質(zhì)量管理。如果可以在一次性的生產(chǎn)過程中制造出合格的產(chǎn)品，便會減少對質(zhì)量檢測和產(chǎn)品退回帶來的額外成本。而加強在生產(chǎn)線上的質(zhì)量把關(guān)即是實現(xiàn)精益生產(chǎn)的捷徑之一。

（4）設(shè)計快速連貫生產(chǎn)方式。通過快捷的生產(chǎn)方式，快速響應(yīng)客戶需求，對時間進(jìn)行嚴(yán)格把握，縮短生產(chǎn)周期，減少停擺時間。 

（5）合理管理庫存量。精益生產(chǎn)的最簡單手段是減少庫存量，但是如何把庫存量減少至合理范圍是需要對產(chǎn)品質(zhì)量的高度可靠性和生產(chǎn)流程的高度規(guī)范化。當(dāng)足以精確的保證在某個時間節(jié)點內(nèi)生產(chǎn)出某個數(shù)量的合格產(chǎn)品時，就可以精確計算庫存量可以在何種范圍內(nèi)減少。這不僅是對成本的簡單降低，還可以得到多方面的收益。但減少庫存并不意味著零庫存，庫存數(shù)量與滿足客戶需求的時間長基本呈正態(tài)分布，庫存量過低也會導(dǎo)致精益生產(chǎn)的無法實施。

2.2   制造項目精益生產(chǎn)流程概念界定

對制造項目的精益化管理是精益生產(chǎn)的基本途徑，以既定的明確目標(biāo)為方向，在特定的時間、預(yù)算內(nèi)，考慮諸多因素按照相關(guān)規(guī)定完成項目，得出項目參數(shù)即為項目管理。

欲實現(xiàn)制造項目精益生產(chǎn)，必先掌握實施工具。

(1)價值流圖(Value Stream Map.VSM)

從生產(chǎn)管理部門向供應(yīng)商發(fā)出訂單開始，價值流圖就開始發(fā)揮作用。在制造項目中，從企業(yè)訂單生效開始，供應(yīng)商運輸、在制品流轉(zhuǎn)、產(chǎn)成品交付等生產(chǎn)組織一系列活動都在價值流圖的范圍內(nèi)。它還要掌握生產(chǎn)周期、設(shè)備開動狀況、庫存狀態(tài)、物流路線及狀態(tài)、信息傳遞方式方法等，對于目前生產(chǎn)狀態(tài)的分析非常有價值。若企業(yè)在制造項目中推行精益生產(chǎn)，價值流圖是一個非常重要的基礎(chǔ)工具。但是往往在日常生產(chǎn)經(jīng)營運行中，企業(yè)管理者很難把握具體哪些是增值活動，哪些是非增值活動，并且大多數(shù)管理者不愿意相信企業(yè)增值活動低的事實。究其主要原因是在傳統(tǒng)生產(chǎn)模式下，受大批量訂單式生產(chǎn)和規(guī)模生產(chǎn)的影響，現(xiàn)實中很多企業(yè)的組織機構(gòu)設(shè)計主要還是依據(jù)功能，各部門很容易陷入自掃門前雪的誤區(qū)。沒有系統(tǒng)的認(rèn)識，也就很難看到生產(chǎn)經(jīng)營運行中大量存在的不增值現(xiàn)象，其中大多是浪費，改善也就無從談起。因此，企業(yè)在運行過程中，企業(yè)管理者盡量避免部門之間各自為戰(zhàn)、功能割據(jù)的管理思想。

從精益生產(chǎn)思想的角度來講，進(jìn)行價值流分析，組建企業(yè)的價值流團(tuán)隊，從原材料供應(yīng)到生產(chǎn)成品提供給客戶，實行運營狀態(tài)系統(tǒng)化控制和管理，這將會使企業(yè)對市場的響應(yīng)速度迅速提高。我們建議，在組織架構(gòu)中設(shè)立價值流經(jīng)理，最好由企業(yè)最高管理者直接領(lǐng)導(dǎo)。這樣有利于組建跨部門之間相互協(xié)作的改善團(tuán)隊。通過繪制目前狀態(tài)的價值流圖，可以從系統(tǒng)層面將整個價值流中的浪費現(xiàn)象暴露出來，尋找問題根源，有效地分析價值流和改善價值流。同時，企業(yè)管理者將會更加明確地掌握運行中的物流和信息流狀態(tài)，做到充分自我認(rèn)知。

第3 章  1269ZT項目生產(chǎn)運作現(xiàn)狀與問題 ............... 12

3.1   1269ZT 項目生產(chǎn)現(xiàn)狀 ........................ 12

3.1.1   項目總體現(xiàn)狀 ............ 12

第4 章  1269ZT制造項目的精益流程方案設(shè)計 ..................... 22

4.1   1269ZT 項目精益流程方案結(jié)構(gòu)設(shè)計 ....... 22

4.1.1   1269ZT 項目精益流程方案設(shè)計原則 .............. 22

5 章  1269ZT項目運行實施效果評測 .................. 51

第5 章  1269ZT項目運行實施效果評測

按照精益生產(chǎn)思想和價值流分析技術(shù)識別出當(dāng)前生產(chǎn)流程中的各種浪費現(xiàn)象，運用工序分析法和ECRSI分析法等IE技術(shù)對產(chǎn)品工序流程進(jìn)行分析，找到精益的生產(chǎn)流程的目的就是要達(dá)到質(zhì)量、成本、交貨期的精益化目標(biāo)，即：提升產(chǎn)品質(zhì)量、降低產(chǎn)品成本、縮短交付周期。1269ZT 項目流程改善活動對精益生產(chǎn)管理理念進(jìn)行了一次非常難得實踐，較好地實現(xiàn)了產(chǎn)品生產(chǎn)模式的轉(zhuǎn)變，即由推動式生產(chǎn)模式向拉動式生產(chǎn)模式轉(zhuǎn)型。通過查找浪費以及浪費的根源，在減少投入的基礎(chǔ)上，收獲了人員投入少、物流速度加快、周轉(zhuǎn)距離減少、交付周期縮短等良好績效。我們可以來看看改善前后的數(shù)據(jù)對比，見圖5.1。

同時，在實踐研究的過程中，收益了精益管理理念與實際工作的成功應(yīng)用。例如：

(1)將價值流圖分析技術(shù)應(yīng)用到傳統(tǒng)國有大型制造企業(yè)中，取得了比較滿意的效果。 

(2)描繪出1269ZT項目的未來價值流圖，對傳統(tǒng)的生產(chǎn)流程進(jìn)行了一次深入分析，找到生產(chǎn)流程中需要改善的各種浪費問題。

(3)運用“ECRSI”工序分析法和“5W2H”分析法對生產(chǎn)流程進(jìn)行了梳理，順利地完成了生產(chǎn)流程的一次再造。 (4)通過流程梳理對構(gòu)建精益生產(chǎn)的管理框架及管理模型進(jìn)行了一次診斷和應(yīng)用研究，得到有益的探索。

第6 章   結(jié)論與展望

6.1   本文研究的結(jié)論

本文以沈冶機械公司1269ZT項目生產(chǎn)流程優(yōu)化和管理改善的視角出發(fā)，運用了精益生產(chǎn)管理的理念對該項目進(jìn)行深入研究。通過價值流圖分析技術(shù)對產(chǎn)品的生產(chǎn)流程進(jìn)行了量化分析，辨識出改善前生產(chǎn)流程中各種浪費現(xiàn)象。同時還綜合運用了工業(yè)工程的工序分析方法，進(jìn)一查找工作過程中的非增值動作，以至于描繪出未來狀態(tài)的價值流圖。為改善生產(chǎn)流程打下堅實的基礎(chǔ)。同時，伴隨問題不斷顯現(xiàn)，又從精益管理的基礎(chǔ)工具做起，對存在的問題嘗試的改善行動。改進(jìn)后的生產(chǎn)流程達(dá)到了降低成本、縮短生產(chǎn)周期、提升產(chǎn)品質(zhì)量等精益管理目標(biāo)。本文在學(xué)習(xí)和研究精益生產(chǎn)理論的基礎(chǔ)上，通過與項目組的全體同事不懈努力地實踐，用豐碩的成果證明，精益生產(chǎn)方式是適用傳統(tǒng)型國有制造企業(yè)的。

6.2   展望

本文從實際工作和實踐研究的目標(biāo)要求出發(fā)，深入制造項目的精益生產(chǎn)進(jìn)行研究，盡管前人已有過相關(guān)研究，但是具體地問題不同，收益也各有差異，因此，針對具體問題的研究是有實際價值的。但是筆者經(jīng)驗和學(xué)識的差距明顯，本文尚有許多不足和局限: 

(1)當(dāng)生產(chǎn)節(jié)拍差距較大時，生產(chǎn)線均衡也加大了難度，產(chǎn)品的過程等待浪費現(xiàn)象不能全部得到解決，單件流的生產(chǎn)組織模式只是在局部實現(xiàn)，拉動生產(chǎn)也還缺少實際控制經(jīng)驗，論證不充分。

(2)價值流圖分析技術(shù)已是相對成熟，但是在解決實際改善活動時，還需借助相關(guān)管理工具，相信隨著管理理論不斷發(fā)展創(chuàng)新，精益生產(chǎn)管理理論還會有新的實踐和突破。

參考文獻(xiàn)（略）