鋼制車輪與鋁合金車輪對比仿真分析與優(yōu)化設計
本文關鍵詞:鋼制車輪與鋁合金車輪對比仿真分析與優(yōu)化設計
更多相關文章: 車輪 彎曲疲勞 徑向疲勞 振動疲勞 有限元分析 結構優(yōu)化設計
【摘要】:車輪是汽車的重要旋轉零部件,行駛過程中汽車與地面之間所有的力均是通過車輪傳遞,車輪失效往往會造成災難性的事故。過度的增加車輪壽命會使得車輪過重,不但會影響整車的燃油經濟性、平順性等性能,還會急劇惡化車輪的散熱效果,增加爆胎機率,進而影響整車安全性。所以車輪的質量直接影響著人們的生命安全。本文針對某企業(yè)某款微型客車的鋼制車輪和鋁合金車輪因疲勞壽命值過大而嚴重影響整車平順性和燃油經濟性等問題開展研究,力求在滿足企業(yè)所要求的車輪壽命前提下,盡可能提高整車綜合性能。主要研究工作與成果如下:(1)對兩款車輪生產與行駛中所受到的載荷進行詳細討論,確定徑、側向載荷對車輪的疲勞性能影響較大。(2)在彎曲工況下,對兩款車輪分別建立有、無螺栓預緊力的兩種有限元模型。對比各組結果中的應力分布規(guī)律,得出螺栓預緊力對鋼制車輪彎曲疲勞性能影響較大,而對鋁合金車輪的影響可以忽略,故簡化模型中僅鋼制車輪保留螺栓預緊力。根據車輪彎曲疲勞分析結果,選擇鋼制車輪輪輻厚度、通風孔直徑、鋁合金車輪輻條厚度、輻條掏料槽尺寸等為優(yōu)化參數(shù)。(3)在徑向工況下,詳細討論超彈性輪胎的受力特征與模擬參數(shù)選擇,并對兩款車輪分別建立保留、取消空氣壓力的有限元模型。對比各組模型中的應力分布規(guī)律,得空氣壓力通過引起輪胎變形而使兩款車輪應力分布急劇變化,故徑向載荷下兩款車輪受力特征不可簡化。根據車輪徑向疲勞分析結果以及裝配特點,兩款車輪輪輞可優(yōu)化參數(shù)只有輪輞厚度。(4)在隨機振動工況下,建立Adams整車模型,模擬車輛在實際路面上的行駛情況。提取后車輪的路面激勵,分別將兩款車輪的一階模態(tài)值與三倍載荷頻率值相比較,并結合車輪載荷特點,選用隨機振動疲勞分析方法。根據分析結果,兩款車輪均在低頻載荷下?lián)p傷較大,為了降低車輪損傷,都需要提高一階模態(tài)值。提取鋼制車輪輻凸臺外擴尺寸、輪輻鼓包過渡圓弧半徑、鋁合金車輪中心輪轂減重槽形狀與尺寸、輻條背腔線高度等,為優(yōu)化參數(shù)。(5)綜合以上優(yōu)化參數(shù),以拉丁超立方抽樣和正交實驗法相結合對兩款車輪進行試驗設計,以實驗計算結果為基礎對兩款車輪建立響應曲面優(yōu)化模型。以彎曲、徑向、隨機疲勞壽命為約束條件;以車輪質量最小、一階模態(tài)值最大為目標;以鋼制車輪輪輻、輪輞厚度,凸臺外擴尺寸,鼓包過渡圓弧半徑,鋁合金車輪背腔線高度,減重槽形狀尺寸等參數(shù)為設計變量;采用基因遺傳優(yōu)化算法,最終使得鋼制車輪質量下降24.04%,模態(tài)值提升2.6%,鋁合金車輪質量降低13.85%,模態(tài)值提高7.6%。
【關鍵詞】:車輪 彎曲疲勞 徑向疲勞 振動疲勞 有限元分析 結構優(yōu)化設計
【學位授予單位】:江蘇大學
【學位級別】:碩士
【學位授予年份】:2016
【分類號】:U463.34
【目錄】:
- 摘要5-7
- Abstract7-12
- 第一章 緒論12-19
- 1.1 課題研究背景12-14
- 1.2 國內外研究現(xiàn)狀與發(fā)展趨勢14-16
- 1.3 本課題的提出、主要研究內容及技術路線16-19
- 第二章 車輪的受力分析19-26
- 2.1 車輪載荷分類19-20
- 2.2 內部載荷所產生的力對車輪的影響20-22
- 2.3 外部載荷作用在車輪上的力對車輪的影響22-25
- 2.4 本章小結25-26
- 第三章 車輪彎曲疲勞分析26-48
- 3.1 車輪彎曲疲勞實驗法規(guī)介紹26-27
- 3.2 車輪彎曲靜力學分析27-38
- 3.2.1 車輪有限元參數(shù)選擇說明27-29
- 3.2.2 車輪不同加載方式的描述29-32
- 3.2.3 螺栓預緊力對鋼制車輪和鋁合金車輪的影響32-36
- 3.2.4 仿真結果分析36-38
- 3.3 車輪彎曲疲勞仿真38-47
- 3.3.1 疲勞循環(huán)載荷的確定40-41
- 3.3.2 材料S-N曲線描述41-43
- 3.3.3 零件疲勞壽命的影響因數(shù)43-45
- 3.3.4 車輪疲勞壽命結果分析45-46
- 3.3.5 車輪彎曲疲勞可優(yōu)化參數(shù)空間46-47
- 3.4 本章小結47-48
- 第四章 車輪徑向疲勞分析48-66
- 4.1 車輪徑向疲勞實驗法規(guī)介紹48
- 4.2 車輪徑向靜力學分析48-60
- 4.2.1 車輪有限元參數(shù)選擇說明48-50
- 4.2.2 車輪不同加載方式的描述50-53
- 4.2.3 輪胎充氣壓力對鋼制車輪和鋁合金車輪的影響53-57
- 4.2.4 仿真結果分析57-60
- 4.3 車輪徑向疲勞仿真60-65
- 4.3.1 疲勞循環(huán)載荷的確定60-62
- 4.3.2 零件S-N曲線確定62-63
- 4.3.3 車輪疲勞壽命結果分析63-64
- 4.3.4 車輪徑向疲勞可優(yōu)化參數(shù)空間64-65
- 4.4 本章小結65-66
- 第五章 車輪隨機振動疲勞分析66-87
- 5.1 車輪模態(tài)分析66-67
- 5.2 車輪振動載荷提取67-78
- 5.2.1 微型客車多體動力學建模67-70
- 5.2.2 基于Matlab諧波疊加法的三維虛擬路面建立70-77
- 5.2.3 車輪隨機載荷提取77-78
- 5.3 車輪振動疲勞參數(shù)選擇78-83
- 5.3.1 載荷頻域轉換與耦合說明78-79
- 5.3.2 求解參數(shù)選擇說明79-80
- 5.3.3 隨機振動傳遞函數(shù)與應力分布80-82
- 5.3.4 零件S-N曲線修正82-83
- 5.4 車輪振動疲勞壽命結果分析83-85
- 5.5 車輪振動疲勞可優(yōu)化參數(shù)空間85-86
- 5.6 本章小結86-87
- 第六章 車輪結構優(yōu)化設計87-101
- 6.1 可優(yōu)化參數(shù)空間匯總87-88
- 6.2 優(yōu)化方案的提出88-90
- 6.3 響應面近似模型的建立與驗證90-94
- 6.4 優(yōu)化結果與驗證分析94-100
- 6.5 本章小結100-101
- 第七章 總結與展望101-104
- 7.1 總結101-103
- 7.2 展望103-104
- 參考文獻104-107
- 致謝107-108
- 攻讀碩士學位期間發(fā)表的學術論文108
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