本文關(guān)鍵詞：VMI模式下A公司倉儲管理研究，由筆耕文化傳播整理發(fā)布。

【摘要】：由于現(xiàn)代工業(yè)的迅猛發(fā)展和現(xiàn)代物流技術(shù)的不斷提高，傳統(tǒng)的倉儲管理模式已經(jīng)不能滿足生產(chǎn)和物流的需求。如何提高倉儲管理效率及實現(xiàn)倉儲管理的信息化備受關(guān)注。汽車生產(chǎn)行業(yè)的零部件需求數(shù)量大并且種類繁多，JIT生產(chǎn)模式要求零件按所需數(shù)量準(zhǔn)時運送到生產(chǎn)線上，這就要求倉儲中心的容量應(yīng)該足夠大并且有高效的作業(yè)效率。 隨著A公司生產(chǎn)的汽車在國內(nèi)外汽車行業(yè)市場規(guī)模不斷擴大，需求量逐年提高，必然要求A公司逐漸擴大生產(chǎn)。又因A公司采用按需生產(chǎn)的生產(chǎn)方式，零部件供應(yīng)商收到訂單后再發(fā)貨，A公司生產(chǎn)規(guī)模的擴大要求零件供應(yīng)商和倉儲中心具備快速反應(yīng)能力。因此，A公司為不斷拓展業(yè)務(wù)水平，必須提高倉儲中心的庫存管理水平和響應(yīng)能力，進(jìn)而滿足客戶的不同需求。 基于以上背景，本文以A公司新建的倉儲中心為研究對象，結(jié)合國內(nèi)外倉儲管理的研究成果，分析目前倉儲中心的庫存現(xiàn)狀及貨位分配目標(biāo)，制定滿足倉儲中心的最高最低儲備方案及貨位分配策略。本文首先分析產(chǎn)品和供應(yīng)商的結(jié)構(gòu)特征，依據(jù)零件的出貨頻率對其進(jìn)行ABC分類，結(jié)合不同類別產(chǎn)品的需求特征，，分別計算出三類零件的最高最低儲備并對其中一種零件的庫存計算方案進(jìn)行比較分析，驗證最低最高儲備量庫存方案的可行性及實效性；其次，根據(jù)倉儲中心的貨位分配目標(biāo)，建立以提高倉儲作業(yè)效率和保證貨架穩(wěn)定性的貨位分配優(yōu)化模型，并應(yīng)用多目標(biāo)遺傳算法的權(quán)重系數(shù)法對模型進(jìn)行求解；再次，利用MATLAB軟件對模型進(jìn)行仿真，繪制出函數(shù)在迭代過程中個體適應(yīng)度值的變化趨勢曲線和貨位分配方案的模擬三維圖，驗證了算法的可行性，并比較分析不同權(quán)重系數(shù)對貨位分配效果的影響。
【關(guān)鍵詞】：VMI 倉儲管理 最高最低儲備量 貨位分配 遺傳算法 MATLAB仿真
【學(xué)位授予單位】：吉林大學(xué)
【學(xué)位級別】：碩士
【學(xué)位授予年份】：2013
【分類號】：F274;F426.471
【目錄】：

• 摘要4-5
• Abstract5-11
• 第1章 緒論11-17
• 1.1 研究背景與意義11-13
• 1.1.1 研究背景11-12
• 1.1.2 研究意義12-13
• 1.2 國內(nèi)外研究現(xiàn)狀13-15
• 1.2.1 倉儲管理國內(nèi)外研究現(xiàn)狀13-14
• 1.2.2 貨位管理國內(nèi)外研究現(xiàn)狀14-15
• 1.3 研究內(nèi)容框架及方法15-17
• 1.3.1 研究內(nèi)容框架15-16
• 1.3.2 研究方法16-17
• 第2章 相關(guān)理論研究基礎(chǔ)17-33
• 2.1 倉儲管理基本理論17-21
• 2.1.1 倉儲與倉儲管理概念及特征17-18
• 2.1.2 倉儲管理主要內(nèi)容18-21
• 2.1.3 倉儲管理的主要作用21
• 2.2 貨位管理概述21-25
• 2.2.1 貨位管理目標(biāo)22
• 2.2.2 貨物存儲策略22-23
• 2.2.3 貨位分配原則23-25
• 2.3 ABC 庫存管理模式25-28
• 2.3.1 ABC 庫存管理模式概述25-26
• 2.3.2 ABC 分類的標(biāo)準(zhǔn)26-27
• 2.3.3 ABC 分類庫存品種的管理準(zhǔn)則27-28
• 2.4 遺傳算法28-33
• 2.4.1 遺傳算法概述及特點28-30
• 2.4.2 遺傳算法的基本要素30-31
• 2.4.3 遺傳算法的基本步驟31-33
• 第3章 A 公司倉儲中心倉儲管理現(xiàn)狀分析33-40
• 3.1 A 公司倉儲中心概況33-34
• 3.2 A 公司倉儲中心庫存現(xiàn)狀分析34-38
• 3.2.1 庫存管理模式35-36
• 3.2.2 產(chǎn)品結(jié)構(gòu)及特征分析36-37
• 3.2.3 供應(yīng)商結(jié)構(gòu)及特征分析37
• 3.2.4 現(xiàn)有高低儲計算方法37-38
• 3.3 貨位管理存在的問題38-40
• 3.3.1 問題歸納38-39
• 3.3.2 解決問題的基本思路39-40
• 第4章 A 公司 VMI 模式下的產(chǎn)品最高最低儲備量40-53
• 4.1 最高最低儲備量概述40
• 4.1.1 最高最低儲備量概念40
• 4.1.2 最高最低儲備量設(shè)定的目標(biāo)40
• 4.1.3 最高最低儲備量的制約因素40
• 4.2 最高最低儲備量的計算40-47
• 4.2.1 模型描述及模型符號40-41
• 4.2.2 產(chǎn)品的 ABC 分類及其訂貨方式41-42
• 4.2.3 安全庫存的計算方法42-43
• 4.2.4 單供應(yīng)商供貨產(chǎn)品的高低儲43-47
• 4.2.5 多供應(yīng)商供貨產(chǎn)品的高低儲47
• 4.3 模擬結(jié)果比較分析47-53
• 第5章 A 公司倉儲中心貨位分配研究53-75
• 5.1 A 公司貨倉儲中心貨位分配的目標(biāo)53
• 5.1.1 產(chǎn)品存儲目標(biāo)53
• 5.1.2 存儲效率目標(biāo)53
• 5.2 貨位分配模型的建立53-57
• 5.2.1 模型描述及假設(shè)53-54
• 5.2.2 目標(biāo)函數(shù)54-56
• 5.2.3 約束條件56-57
• 5.3 貨位分配模型算法分析57-58
• 5.3.1 求解方法的選擇57
• 5.3.2 多目標(biāo)遺傳算法57-58
• 5.4 多目標(biāo)問題遺傳算法求解58-62
• 5.4.1 確定編碼方法58-59
• 5.4.2 生成初始化種群59-60
• 5.4.3 適應(yīng)度函數(shù)確定60-61
• 5.4.4 選擇操作61
• 5.4.5 交叉運算61-62
• 5.4.6 變異運算62
• 5.4.7 控制參數(shù)和算法的終止條件62
• 5.5 基于 MATLAB 的貨位分配模型仿真62-75
• 5.5.1 基礎(chǔ)數(shù)據(jù)收集及參數(shù)設(shè)定63-64
• 5.5.2 算法模擬仿真64-66
• 5.5.3 仿真結(jié)果分析66-75
• 第6章 結(jié)論與展望75-76
• 6.1 研究的基本結(jié)論75
• 6.2 研究的局限與展望75-76
• 參考文獻(xiàn)76-80
• 致謝80-81
• 附錄81-82

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本文編號：377564