針對三一汽車起重機械公司某型號多路閥閥腔內(nèi)的復(fù)雜流動情況,通過對其進行CFD模擬仿真,分析內(nèi)部的流動特性,并探究不同工況下的閥芯受力情況�？紤]開口度大小、閥芯旋轉(zhuǎn)角度、附面層厚度等因素,借助CFD軟件STAR CCM+進行了大量的仿真計算。仿真結(jié)果表明,油液在節(jié)流口的節(jié)流特性是造成進出口壓力損失、速度變化的主要原因;閥芯受到的液動力大小與流量、開口度大小相關(guān)(流量、開口度等都是影響液動力大小的重要因素)。在專門的起重機主閥性能試驗臺對多路閥進行試驗,試驗與仿真的結(jié)果較為接近,在誤差允許范圍之內(nèi)。

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【部分圖文】：

圖1 液壓閥簡化模型

通過建立液壓閥的幾何模型，來對其內(nèi)部流場進行分析，需要對模型做一定的簡化處理[2]。在仿真時，僅考慮與液壓油直接接觸的油道表面，將其余面刪除；CFD計算需要模型保持良好的水密性，故對進出口進行封閉處理。簡化后的模型如圖1所示。1.2解析假定

圖2 截面靜壓力云圖

(1)壓力分布。由圖2的截面靜壓力云圖分布情況可知，高壓油從入口進入多路閥，當(dāng)油液流經(jīng)多路閥主節(jié)流口時，油壓迅速下降，壓力變化主要發(fā)生在此處，主要是由于過流面積變小，導(dǎo)致流速增大，從而引起壓強變小，并且在節(jié)流口的拐角處形成局部低壓區(qū)。油液通過其余次節(jié)流口，油壓下降緩慢，漸漸趨于平....

圖3 截面流線云圖

將某型號多路閥作為研究對象，對該試驗驗證閥進行試驗，試驗在專門的起重機主閥性能試驗臺上進行，將壓力傳感器安裝在閥體上，測量閥腔內(nèi)6個點的壓力，并用微型軸向拉壓力傳感器測量閥芯所受液動力的大小，將微型軸向拉壓力傳感器一端固定，另一端與閥芯接觸。拉壓傳感器安裝位置如圖4所示。將測試結(jié)....

圖4 拉壓傳感器安裝位置

圖3截面流線云圖3結(jié)論

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