本文關(guān)鍵詞：車削大螺距螺紋已加工表面形貌一致性

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【摘要】：針對應(yīng)用于大型壓力調(diào)整組件的螺桿與螺母,配合螺桿與螺母相接觸的螺紋面表面形貌不一致會使得螺紋面的接觸狀態(tài)不同,嚴重影響模板運動精度和平穩(wěn)性,尤其是對于有多組調(diào)整組件的多點壓力機,每組中螺桿與螺母接觸螺紋面表面形貌不一致對合模精度有重大影響。因該類大螺距螺紋件尺寸大,螺距大,牙型槽寬且深,軸向長度長,屬非標(biāo)準(zhǔn)件,加工方式主要為車削加工,加工過程中的刀具振動和刀具磨損嚴重破壞螺紋已加工表面形貌的一致性,因此,設(shè)計合理工藝提高大螺距螺紋表面形貌一致性具有重要意義。本文以提高大螺距螺紋已加工表面形貌一致性為目的,針對企業(yè)中大螺距螺紋工件的工藝生產(chǎn)現(xiàn)狀,對車削大螺距螺紋已加工表面形貌進行了如下研究:通過對車削大螺距螺紋工藝系統(tǒng)組成的分析,建立了機床-刀具-工件間運動約束、刀具角度約束及切削動力學(xué)約束,以此為基礎(chǔ)進行了車削大螺距螺紋實驗,實驗結(jié)果顯示:振動頻率影響螺紋已加工表面形貌切削方向波動曲線的密度,而刀具磨損影響螺紋已加工表面形貌軸向和徑向波動曲線的密度。根據(jù)實驗中獲得的螺紋已加工表面形貌,提取其表征參數(shù),提出了螺紋已加工表面形貌一致性內(nèi)涵,給出了螺紋已加工表面形貌一致性算法,并分別分析了影響螺紋已加工表面形貌徑向和切向分布及軸向分布參數(shù)一致性的因素。依據(jù)刀具與工件的相對運動關(guān)系,建立了依附于螺紋表面的已加工表面形貌的仿真模型,根據(jù)車削大螺距螺紋振動實驗和刀具磨損實驗,分別建立了刀具振動和刀具磨損影響下的螺紋已加工表面形貌仿真模型,并驗證了仿真模型的真實可信。利用多因素作用下的螺紋已加工表面形貌仿真模型,明確了工藝設(shè)計變量,采用灰色系統(tǒng)理論,獲得了工藝設(shè)計的結(jié)構(gòu)層次,給出了車削大螺距螺紋已加工表面形貌一致性工藝設(shè)計方案,通過工藝實驗驗證了工藝方案的優(yōu)越性。
【關(guān)鍵詞】：車削 螺紋 大螺距 已加工表面形貌 一致性
【學(xué)位授予單位】：哈爾濱理工大學(xué)
【學(xué)位級別】：碩士
【學(xué)位授予年份】：2015
【分類號】：TG51;TG62
【目錄】：

• 摘要5-6
• Abstract6-11
• 第1章 緒論11-18
• 1.1 課題研究的目的與意義11-12
• 1.2 國內(nèi)外研究現(xiàn)狀12-16
• 1.2.1 大螺距螺紋加工工藝現(xiàn)狀12-13
• 1.2.2 大螺距螺紋車削工藝研究現(xiàn)狀13-14
• 1.2.3 已加工表面形貌研究現(xiàn)狀14-15
• 1.2.4 一致性的研究現(xiàn)狀15-16
• 1.3 大螺距螺紋加工存在的問題及解決方法16-17
• 1.4 課題來源與論文主要研究內(nèi)容17-18
• 第2章 車削大螺距螺紋工藝分析與實驗18-37
• 2.1 大螺距螺紋已加工表面形成的約束18-26
• 2.1.1 機床、刀具、工件的運動約束關(guān)系18-19
• 2.1.2 刀具角度的約束19-21
• 2.1.3 切削動力學(xué)的約束21-26
• 2.2 車削大螺距螺紋實驗26-31
• 2.2.1 實驗平臺組成及其匹配關(guān)系26-27
• 2.2.2 車削大螺距螺紋的進刀方式27-28
• 2.2.3 工藝系統(tǒng)誤差及其檢測方法28-31
• 2.3 車削大螺距螺紋實驗結(jié)果分析31-36
• 2.3.1 螺紋已加工表面形貌結(jié)果分析31-33
• 2.3.2 切削振動對已加工表面形貌影響33-35
• 2.3.3 刀具磨損對已加工表面形貌影響35-36
• 2.4 本章小結(jié)36-37
• 第3章 大螺距螺紋車削已加工表面形貌一致性評價37-51
• 3.1 螺紋已加工表面形貌一致性表征與評價37-42
• 3.1.1 螺紋已加工表面形貌分布的度量方法37
• 3.1.2 螺紋已加工表面形貌特征參數(shù)提取37-38
• 3.1.3 螺紋已加工表面形貌一致性算法38-41
• 3.1.4 螺紋車削已加工表面形貌一致性分析41-42
• 3.2 螺紋已加工表面形貌切向與徑向分布的影響因素42-46
• 3.2.1 刀具與工件接觸方式對徑向輪廓間距的影響42-44
• 3.2.2 刀具磨損對徑向輪廓間距的影響44-45
• 3.2.3 刀具振動對切削方向輪廓間距的影響45-46
• 3.3 螺紋已加工表面形貌軸向分布的影響因素46-49
• 3.3.1 刀具磨損對軸向分布特征的影響46-48
• 3.3.2 裝夾誤差對軸向分布特征的影響48-49
• 3.4 本章小結(jié)49-51
• 第4章 車削大螺距螺紋已加工表面形貌仿真51-72
• 4.1 螺紋已加工表面形貌仿真模型51-58
• 4.1.1 刀具切削運動軌跡解算51-52
• 4.1.2 螺紋已加工表面形成過程仿真52-57
• 4.1.3 螺紋已加工表面形貌特征參數(shù)識別57-58
• 4.2 刀具振動下的螺紋已加工表面形貌仿真模型58-63
• 4.2.1 大螺距螺紋車削振動試驗58-59
• 4.2.2 刀具振動下螺紋已加工表面形貌的形成59-61
• 4.2.3 已加工表面形貌仿真數(shù)據(jù)與實驗數(shù)據(jù)對比61-62
• 4.2.4 刀具振動對螺紋已加工表面形貌的影響62-63
• 4.3 刀具磨損下的螺紋已加工表面形貌仿真模型63-70
• 4.3.1 大螺距螺紋車削刀具磨損實驗64-65
• 4.3.2 刀具磨損下螺紋已加工表面形貌的形成65-67
• 4.3.3 已加工表面形貌仿真數(shù)據(jù)與實驗數(shù)據(jù)對比67-69
• 4.3.4 刀具磨損對螺紋已加工表面形貌的影響69-70
• 4.4 本章小結(jié)70-72
• 第5章 大螺距螺紋車削加工表面形貌一致性的工藝設(shè)計72-85
• 5.1 多因素作用下的螺紋已加工表面形貌仿真72-74
• 5.2 螺紋已加工表面形貌一致性的工藝設(shè)計74-79
• 5.2.1 工藝設(shè)計目標(biāo)間的交互作用74-76
• 5.2.2 工藝設(shè)計變量間的敏感性分析76-77
• 5.2.3 螺紋已加工表面形貌一致性設(shè)計流程77-79
• 5.3 車削大螺距螺紋的工藝實驗79-81
• 5.4 大螺距螺紋車削工藝評價81-84
• 5.5 本章小結(jié)84-85
• 結(jié)論85-86
• 參考文獻86-90
• 攻讀碩士學(xué)位期間發(fā)表的學(xué)術(shù)論文90-91
• 致謝91

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本文編號：911568