本文關(guān)鍵詞：車削大螺距螺紋已加工表面形貌一致性

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【摘要】：針對(duì)應(yīng)用于大型壓力調(diào)整組件的螺桿與螺母,配合螺桿與螺母相接觸的螺紋面表面形貌不一致會(huì)使得螺紋面的接觸狀態(tài)不同,嚴(yán)重影響模板運(yùn)動(dòng)精度和平穩(wěn)性,尤其是對(duì)于有多組調(diào)整組件的多點(diǎn)壓力機(jī),每組中螺桿與螺母接觸螺紋面表面形貌不一致對(duì)合模精度有重大影響。因該類大螺距螺紋件尺寸大,螺距大,牙型槽寬且深,軸向長(zhǎng)度長(zhǎng),屬非標(biāo)準(zhǔn)件,加工方式主要為車削加工,加工過(guò)程中的刀具振動(dòng)和刀具磨損嚴(yán)重破壞螺紋已加工表面形貌的一致性,因此,設(shè)計(jì)合理工藝提高大螺距螺紋表面形貌一致性具有重要意義。本文以提高大螺距螺紋已加工表面形貌一致性為目的,針對(duì)企業(yè)中大螺距螺紋工件的工藝生產(chǎn)現(xiàn)狀,對(duì)車削大螺距螺紋已加工表面形貌進(jìn)行了如下研究:通過(guò)對(duì)車削大螺距螺紋工藝系統(tǒng)組成的分析,建立了機(jī)床-刀具-工件間運(yùn)動(dòng)約束、刀具角度約束及切削動(dòng)力學(xué)約束,以此為基礎(chǔ)進(jìn)行了車削大螺距螺紋實(shí)驗(yàn),實(shí)驗(yàn)結(jié)果顯示:振動(dòng)頻率影響螺紋已加工表面形貌切削方向波動(dòng)曲線的密度,而刀具磨損影響螺紋已加工表面形貌軸向和徑向波動(dòng)曲線的密度。根據(jù)實(shí)驗(yàn)中獲得的螺紋已加工表面形貌,提取其表征參數(shù),提出了螺紋已加工表面形貌一致性內(nèi)涵,給出了螺紋已加工表面形貌一致性算法,并分別分析了影響螺紋已加工表面形貌徑向和切向分布及軸向分布參數(shù)一致性的因素。依據(jù)刀具與工件的相對(duì)運(yùn)動(dòng)關(guān)系,建立了依附于螺紋表面的已加工表面形貌的仿真模型,根據(jù)車削大螺距螺紋振動(dòng)實(shí)驗(yàn)和刀具磨損實(shí)驗(yàn),分別建立了刀具振動(dòng)和刀具磨損影響下的螺紋已加工表面形貌仿真模型,并驗(yàn)證了仿真模型的真實(shí)可信。利用多因素作用下的螺紋已加工表面形貌仿真模型,明確了工藝設(shè)計(jì)變量,采用灰色系統(tǒng)理論,獲得了工藝設(shè)計(jì)的結(jié)構(gòu)層次,給出了車削大螺距螺紋已加工表面形貌一致性工藝設(shè)計(jì)方案,通過(guò)工藝實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證了工藝方案的優(yōu)越性。
【關(guān)鍵詞】：車削 螺紋 大螺距 已加工表面形貌 一致性
【學(xué)位授予單位】：哈爾濱理工大學(xué)
【學(xué)位級(jí)別】：碩士
【學(xué)位授予年份】：2015
【分類號(hào)】：TG51;TG62
【目錄】：

• 摘要5-6
• Abstract6-11
• 第1章 緒論11-18
• 1.1 課題研究的目的與意義11-12
• 1.2 國(guó)內(nèi)外研究現(xiàn)狀12-16
• 1.2.1 大螺距螺紋加工工藝現(xiàn)狀12-13
• 1.2.2 大螺距螺紋車削工藝研究現(xiàn)狀13-14
• 1.2.3 已加工表面形貌研究現(xiàn)狀14-15
• 1.2.4 一致性的研究現(xiàn)狀15-16
• 1.3 大螺距螺紋加工存在的問(wèn)題及解決方法16-17
• 1.4 課題來(lái)源與論文主要研究?jī)?nèi)容17-18
• 第2章 車削大螺距螺紋工藝分析與實(shí)驗(yàn)18-37
• 2.1 大螺距螺紋已加工表面形成的約束18-26
• 2.1.1 機(jī)床、刀具、工件的運(yùn)動(dòng)約束關(guān)系18-19
• 2.1.2 刀具角度的約束19-21
• 2.1.3 切削動(dòng)力學(xué)的約束21-26
• 2.2 車削大螺距螺紋實(shí)驗(yàn)26-31
• 2.2.1 實(shí)驗(yàn)平臺(tái)組成及其匹配關(guān)系26-27
• 2.2.2 車削大螺距螺紋的進(jìn)刀方式27-28
• 2.2.3 工藝系統(tǒng)誤差及其檢測(cè)方法28-31
• 2.3 車削大螺距螺紋實(shí)驗(yàn)結(jié)果分析31-36
• 2.3.1 螺紋已加工表面形貌結(jié)果分析31-33
• 2.3.2 切削振動(dòng)對(duì)已加工表面形貌影響33-35
• 2.3.3 刀具磨損對(duì)已加工表面形貌影響35-36
• 2.4 本章小結(jié)36-37
• 第3章 大螺距螺紋車削已加工表面形貌一致性評(píng)價(jià)37-51
• 3.1 螺紋已加工表面形貌一致性表征與評(píng)價(jià)37-42
• 3.1.1 螺紋已加工表面形貌分布的度量方法37
• 3.1.2 螺紋已加工表面形貌特征參數(shù)提取37-38
• 3.1.3 螺紋已加工表面形貌一致性算法38-41
• 3.1.4 螺紋車削已加工表面形貌一致性分析41-42
• 3.2 螺紋已加工表面形貌切向與徑向分布的影響因素42-46
• 3.2.1 刀具與工件接觸方式對(duì)徑向輪廓間距的影響42-44
• 3.2.2 刀具磨損對(duì)徑向輪廓間距的影響44-45
• 3.2.3 刀具振動(dòng)對(duì)切削方向輪廓間距的影響45-46
• 3.3 螺紋已加工表面形貌軸向分布的影響因素46-49
• 3.3.1 刀具磨損對(duì)軸向分布特征的影響46-48
• 3.3.2 裝夾誤差對(duì)軸向分布特征的影響48-49
• 3.4 本章小結(jié)49-51
• 第4章 車削大螺距螺紋已加工表面形貌仿真51-72
• 4.1 螺紋已加工表面形貌仿真模型51-58
• 4.1.1 刀具切削運(yùn)動(dòng)軌跡解算51-52
• 4.1.2 螺紋已加工表面形成過(guò)程仿真52-57
• 4.1.3 螺紋已加工表面形貌特征參數(shù)識(shí)別57-58
• 4.2 刀具振動(dòng)下的螺紋已加工表面形貌仿真模型58-63
• 4.2.1 大螺距螺紋車削振動(dòng)試驗(yàn)58-59
• 4.2.2 刀具振動(dòng)下螺紋已加工表面形貌的形成59-61
• 4.2.3 已加工表面形貌仿真數(shù)據(jù)與實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)對(duì)比61-62
• 4.2.4 刀具振動(dòng)對(duì)螺紋已加工表面形貌的影響62-63
• 4.3 刀具磨損下的螺紋已加工表面形貌仿真模型63-70
• 4.3.1 大螺距螺紋車削刀具磨損實(shí)驗(yàn)64-65
• 4.3.2 刀具磨損下螺紋已加工表面形貌的形成65-67
• 4.3.3 已加工表面形貌仿真數(shù)據(jù)與實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)對(duì)比67-69
• 4.3.4 刀具磨損對(duì)螺紋已加工表面形貌的影響69-70
• 4.4 本章小結(jié)70-72
• 第5章 大螺距螺紋車削加工表面形貌一致性的工藝設(shè)計(jì)72-85
• 5.1 多因素作用下的螺紋已加工表面形貌仿真72-74
• 5.2 螺紋已加工表面形貌一致性的工藝設(shè)計(jì)74-79
• 5.2.1 工藝設(shè)計(jì)目標(biāo)間的交互作用74-76
• 5.2.2 工藝設(shè)計(jì)變量間的敏感性分析76-77
• 5.2.3 螺紋已加工表面形貌一致性設(shè)計(jì)流程77-79
• 5.3 車削大螺距螺紋的工藝實(shí)驗(yàn)79-81
• 5.4 大螺距螺紋車削工藝評(píng)價(jià)81-84
• 5.5 本章小結(jié)84-85
• 結(jié)論85-86
• 參考文獻(xiàn)86-90
• 攻讀碩士學(xué)位期間發(fā)表的學(xué)術(shù)論文90-91
• 致謝91

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本文編號(hào)：911568