為了探究不同固化方式下復合粘結固體潤滑涂層的摩擦學特性。以環(huán)氧樹脂為粘結劑,二硫化鉬、石墨、氧化鋁、氟化鈰為固體填料,制備復合粘結固體潤滑涂層。分別對復合粘結固體潤滑涂層在微波固化和熱固化下進行固化,使用白光干涉儀分析涂層表面磨損后的表面磨痕。使用掃描電子顯微鏡(SEM)對涂層磨損與未磨損區(qū)域表面進行觀察,使用能量色散X射線光譜儀(EDS)對磨痕區(qū)域的元素進行分析。當微波固化與熱固化時間均為10分鐘時,微波固化的摩擦系數為0.17,低于熱固化的0.24;當熱固化時間提升到30分鐘時,與微波固化10分鐘的摩擦系數基本接近。觀察熱固化涂層表面,發(fā)現填料團聚,對磨后表面比較粗糙且呈片狀剝落;微波固化涂層表面呈片狀分布,磨損后表面比較光滑。SEM形貌分析表明熱固化涂層磨損形式主要為磨粒磨損;微波固化涂層磨粒磨損較輕微,在對磨過程中能形成轉移膜。EDS元素分析表明固化方式對涂層的分散性沒有影響。

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【部分圖文】：

圖1微波固化12分鐘時過燒表面

當采用微波固化12min時，制備的潤滑涂層由于熱量積累過多會出現表面燒灼現象，如圖1所示．為了確保制備潤滑涂層的使用性能，將微波固化時長確定為10min.1.3性能測試

圖2不同固化方式下的摩擦系數

將微波固化與熱固化試件進行摩擦學實驗，實驗后摩擦系數如圖2所示．從圖2(a)相同固化時間下的摩擦系數可以看到，當微波固化和熱固化都為10min時，微波固化的摩擦系數由0.15逐漸增加到0.17并隨之保持穩(wěn)定;熱固化的摩擦系數在實驗前10min逐漸上升，在10min時摩擦系數....

圖3不同固化時間下試件的白光干涉磨痕

從圖3的白光干涉磨痕可以看到熱固化30min的磨痕比微波固化10min磨痕窄，且熱固化30min的磨痕寬度比較均勻．由圖4三維表面輪廓可以看到在熱固化涂層兩側有較多磨屑堆積，而在微波固化涂層兩側則僅有少量磨屑存在．觀察圖5表面輪廓，熱固化30min涂層的平均磨痕寬度為45....

圖4不同固化方式下試件的三維表面輪廓

圖3不同固化時間下試件的白光干涉磨痕圖5不同固化方式下試件的磨痕表面輪廓

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