利用自主設(shè)計(jì)研發(fā)的模具結(jié)構(gòu)對(duì)高強(qiáng)鋼進(jìn)行高沖壓速度的鋼模脹形試驗(yàn),得到高強(qiáng)鋼在實(shí)際工程環(huán)境下的脹形高度。通過對(duì)比不同牌號(hào)、鋼種、厚度和潤(rùn)滑處理下的材料脹形高度,研究不同潤(rùn)滑處理下的板料開裂位置,得到材料的脹形高度及開裂部位的變化規(guī)律。結(jié)果表明:材料的強(qiáng)度和厚度對(duì)脹形性能均有較大影響,脹形高度隨加工硬化指數(shù)n值與平均塑性應(yīng)變比r值的增大而增大,同強(qiáng)度等級(jí)的雙相鋼脹形性能優(yōu)于低合金高強(qiáng)鋼;不同潤(rùn)滑處理對(duì)材料的脹形性能與開裂位置均有影響,潤(rùn)滑效果越好,脹形高度越大,開裂位置越靠近球形中部;唐鋼與寶鋼生產(chǎn)的DP590材料的脹形性能相差不大。 

【文章來(lái)源】：塑性工程學(xué)報(bào). 2020,27(08)北大核心CSCD

【文章頁(yè)數(shù)】：6 頁(yè)

【部分圖文】：

試驗(yàn)設(shè)備

試驗(yàn)前，操縱機(jī)臺(tái)定桿調(diào)整好壓邊圈的位置，使得凸模頂部剛好與壓邊圈的壓料面平齊，此時(shí)將位移傳感器安裝到模具中并在該狀態(tài)下設(shè)置為位移零點(diǎn)。然后接通電源進(jìn)行試驗(yàn)，由監(jiān)控設(shè)備采集成形過程畫面，由位移傳感器采集該過程的的位移信息，從顯示屏中觀察到板料開裂后，停止試驗(yàn)。而后找到能夠清晰觀察到板料開裂過程的其中1個(gè)視頻并逐幀播放成形畫面，找到試樣中心開始發(fā)生變形的畫面，記下此時(shí)刻T1，以及剛好發(fā)生開裂時(shí)的畫面，記錄該幀圖像的時(shí)間T2，計(jì)算兩者時(shí)間差ΔT=T1-T2。然后觀察位移信息，找到ΔT對(duì)應(yīng)的位移量即為板料開裂時(shí)的脹形高度H，原理如圖2所示，開裂時(shí)刻圖像及對(duì)應(yīng)的位移如圖3所示。圖3 成形圖像(a)及位移信息(b)

成形圖像(a)及位移信息(b)

【參考文獻(xiàn)】：
期刊論文
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碩士論文
[1]DP590先進(jìn)高強(qiáng)度鋼板成形性能及其在汽車B柱中的應(yīng)用研究[D]. 陸演.重慶大學(xué) 2011
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本文編號(hào)：3419775