建立了S45C鋼臺(tái)階軸連續(xù)感應(yīng)淬火過(guò)程的分區(qū)模擬模型,加載相應(yīng)的物性和工藝參數(shù),采用感應(yīng)加熱結(jié)束時(shí)刻軸徑向溫度分布、Maynier模型、Carsi修正模型和鋼CCT曲線擬合預(yù)測(cè)其淬硬層深度分布,通過(guò)聯(lián)動(dòng)分析各方法的模擬結(jié)果優(yōu)化了連續(xù)感應(yīng)淬火工藝參數(shù)。結(jié)果表明,感應(yīng)淬硬層中關(guān)鍵點(diǎn)b的100%、50%和0%馬氏體的模擬深度分別為1. 31、1. 49和2. 97 mm,誤差分別為-12. 67%、-13. 87%和-1. 00%,關(guān)鍵點(diǎn)e分別為1. 44、2. 02、2. 54 mm,誤差分別為-4. 00%、-3. 38%和-18. 06%,與試驗(yàn)結(jié)果較吻合。通過(guò)感應(yīng)淬火工藝參數(shù)改變和物理模型調(diào)整等探討了零件各點(diǎn)處的軸徑淬硬層變化,給出擬優(yōu)化的感應(yīng)淬火工藝參數(shù)。初步探討了換熱系數(shù)h變化對(duì)感應(yīng)淬硬層的影響。 

【文章來(lái)源】：金屬熱處理. 2020,45(05)北大核心CSCD

【文章頁(yè)數(shù)】：7 頁(yè)

【部分圖文】：

零件感應(yīng)淬火物理模型示意圖

材料冷卻過(guò)程中的相變潛熱采用等效比熱容法處理[4]，軸表面沿徑向?qū)⒋阌矊影瘩R氏體(M)轉(zhuǎn)變量分別為100%、75%、50%、25%及0%為邊界大致劃分為5個(gè)區(qū)域，根據(jù)相應(yīng)區(qū)域的馬氏體轉(zhuǎn)變量確定材料的ceff。鋼奧氏體(A)相變開(kāi)始及結(jié)束溫度Ac1和Ac3取決于材料失磁后的加熱速率[12]VAc1/Ac3為:1.3 模擬結(jié)果和分析

經(jīng)改進(jìn)模型和參數(shù)時(shí)序試驗(yàn)后得到連續(xù)感應(yīng)淬火優(yōu)化工藝:預(yù)熱位置調(diào)整為y1"處(Y1"=16.5 mm)，開(kāi)始加熱位置調(diào)整為y4處(Y4=-1 mm)，停止加熱位置調(diào)整為y2"處(Y2"=28 mm)，靜止噴冷卻液位置調(diào)整為y3"處(Y3"=38 mm)，感應(yīng)器C端總移動(dòng)區(qū)間調(diào)整后為Y=-1～38 mm區(qū)域，即感應(yīng)器C端在點(diǎn)y1"處預(yù)熱2.5 s后以v1=1000 mm·min-1移至點(diǎn)y4處?kù)o止加熱1.9 s，再以v2=300 mm·min-1開(kāi)始連續(xù)感應(yīng)加熱，同時(shí)啟動(dòng)冷卻液淬火，移至點(diǎn)y2"處停止加熱，隨后以v3=3000 mm·min-1移至點(diǎn)y3"處?kù)o止并繼續(xù)噴淬火液10 s，其余參數(shù)不變。2.2 模擬結(jié)果和分析

【參考文獻(xiàn)】：
期刊論文
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