發(fā)布時(shí)間：2021-10-29 08:04

　　輪廓曲線磨削廣泛用于各種精密刀具、模具等輪廓曲線類零件的加工中,作為一種精密加工方式,如何提高其加工精度是一個(gè)十分重要的研究方向。通過對(duì)加工誤差進(jìn)行檢測(cè)和補(bǔ)償是目前比較有效的提高加工精度的方法,在傳統(tǒng)的光學(xué)曲線磨削中已經(jīng)廣泛應(yīng)用,但該方法存在著效率低、人工依賴程度高、補(bǔ)償效果有限等問題。本文利用機(jī)器視覺高效、直接、非接觸等優(yōu)點(diǎn),將其應(yīng)用于加工誤差的檢測(cè),對(duì)曲線磨削中大尺寸零件全輪廓加工誤差的原位檢測(cè)和補(bǔ)償方法進(jìn)行研究,主要研究?jī)?nèi)容和結(jié)果如下:（1）基于機(jī)器視覺的曲線磨削原理和曲線輪廓原位測(cè)量。闡述了基于機(jī)器視覺的曲線磨削原理,設(shè)計(jì)了視覺測(cè)量系統(tǒng),分析了輪廓曲線的原位測(cè)量方法,包括圖像獲取、亞像素邊緣提取和視覺測(cè)量系統(tǒng)的標(biāo)定,并設(shè)計(jì)試驗(yàn)對(duì)原位測(cè)量方法的精度進(jìn)行了驗(yàn)證。（2）復(fù)雜輪廓曲線磨削加工精度的評(píng)價(jià)。針對(duì)工件不規(guī)則輪廓,提出了一種整體輪廓精度測(cè)量和評(píng)定方法,實(shí)現(xiàn)了曲線磨削中工件輪廓精度的在位評(píng)定,并進(jìn)行了試驗(yàn)研究。試驗(yàn)結(jié)果表明,該方法可以有效地用于曲線磨削零件的輪廓精度評(píng)定。（3）基于局部圖像的曲線磨削誤差在線檢測(cè)和補(bǔ)償。分析了誤差檢測(cè)的環(huán)形公差帶法,提出了一種在線檢測(cè)和補(bǔ)償砂輪磨損... 

【文章來源】：上海交通大學(xué)上海市 211工程院校 985工程院校 教育部直屬院校

【文章頁數(shù)】：80 頁

【學(xué)位級(jí)別】：碩士

【部分圖文】：

數(shù)控仿形磨削示意圖

上海交通大學(xué)碩士學(xué)位論文5機(jī)實(shí)時(shí)獲取工件和刀具輪廓，通過圖像處理分析位置信息，在數(shù)控系統(tǒng)中實(shí)現(xiàn)了自動(dòng)對(duì)刀過程。圖1-2砂輪磨損的聲發(fā)射檢測(cè)系統(tǒng)結(jié)構(gòu)圖[20]Fig.1-2Schematicdiagramofsoundemissionsystemforgrindingweardetection圖1-3刀具磨損檢測(cè)系統(tǒng)結(jié)構(gòu)圖[20]Fig.1-3Schematicdiagramoftoolweardetectionsystem在工件輪廓誤差的檢測(cè)與補(bǔ)償方法方面，解斌[29]采用了法線跟蹤的方法，通過機(jī)器視覺的方式對(duì)誤差進(jìn)行了檢測(cè)，并對(duì)誤差進(jìn)行補(bǔ)償。沈南燕[30]分析指出隨動(dòng)磨削系統(tǒng)具有很強(qiáng)的非線性，很難用數(shù)學(xué)模型來精確描述連桿頸加工誤差的規(guī)

上海交通大學(xué)碩士學(xué)位論文5機(jī)實(shí)時(shí)獲取工件和刀具輪廓，通過圖像處理分析位置信息，在數(shù)控系統(tǒng)中實(shí)現(xiàn)了自動(dòng)對(duì)刀過程。圖1-2砂輪磨損的聲發(fā)射檢測(cè)系統(tǒng)結(jié)構(gòu)圖[20]Fig.1-2Schematicdiagramofsoundemissionsystemforgrindingweardetection圖1-3刀具磨損檢測(cè)系統(tǒng)結(jié)構(gòu)圖[20]Fig.1-3Schematicdiagramoftoolweardetectionsystem在工件輪廓誤差的檢測(cè)與補(bǔ)償方法方面，解斌[29]采用了法線跟蹤的方法，通過機(jī)器視覺的方式對(duì)誤差進(jìn)行了檢測(cè)，并對(duì)誤差進(jìn)行補(bǔ)償。沈南燕[30]分析指出隨動(dòng)磨削系統(tǒng)具有很強(qiáng)的非線性，很難用數(shù)學(xué)模型來精確描述連桿頸加工誤差的規(guī)

【參考文獻(xiàn)】：
期刊論文
[1]基于高斯擬合的亞像素邊緣檢測(cè)算法[J]. 韓東,李煜祺,武彥輝.  計(jì)算機(jī)應(yīng)用與軟件. 2018(06)
[2]基于機(jī)器視覺的影像測(cè)量?jī)x工作臺(tái)定位誤差精密補(bǔ)償方法[J]. 鄒華東,賈瑞清,張暢.  激光與光電子學(xué)進(jìn)展. 2018(09)
[3]基于機(jī)器視覺的車床主軸徑向跳動(dòng)誤差測(cè)量方法研究[J]. 彭凱,楊澤青,楊偉東,劉麗冰.  制造技術(shù)與機(jī)床. 2018(02)
[4]基于機(jī)器視覺的刀具狀態(tài)在機(jī)檢測(cè)方法的研究[J]. 尚波,張曦,司春迎,石媛媛.  計(jì)量與測(cè)試技術(shù). 2017(12)
[5]基于機(jī)器視覺的機(jī)床對(duì)刀自動(dòng)測(cè)量系統(tǒng)[J]. 劉自然,程曉輝,顏丙生,陳仁權(quán).  組合機(jī)床與自動(dòng)化加工技術(shù). 2017(09)
[6]基于機(jī)器視覺的開放式復(fù)雜輪廓曲線磨削數(shù)控系統(tǒng)[J]. 陳禺,許黎明,蔣振輝,胡一星,范帆.  制造技術(shù)與機(jī)床. 2017(06)
[7]改進(jìn)Zernike矩亞像素邊緣檢測(cè)算法研究[J]. 于微波,馬艷輝,劉芳雪,劉克平.  電視技術(shù). 2016(06)
[8]基于機(jī)器視覺的分度夾具轉(zhuǎn)角誤差測(cè)量[J]. 王宸龍,李蓓智,楊建國(guó).  組合機(jī)床與自動(dòng)化加工技術(shù). 2016(05)
[9]基于改進(jìn)的Sobel算子和Zernike矩的亞像素邊緣檢測(cè)[J]. 苗青,李仰軍,王高.  山西電子技術(shù). 2016(01)
[10]基于機(jī)器視覺的曲線磨削砂輪修形精度的檢測(cè)[J]. 賴小平,許黎明,范灝,王嗣陽,胡德金.  機(jī)械制造. 2015(07)

博士論文
[1]基于機(jī)器視覺的砂輪廓形測(cè)量系統(tǒng)研究[D]. 趙萍.沈陽工業(yè)大學(xué) 2013

碩士論文
[1]復(fù)雜輪廓曲線磨削的法向跟蹤和邊緣檢測(cè)技術(shù)研究[D]. 解斌.上海交通大學(xué) 2014
[2]特定目標(biāo)的檢測(cè)與識(shí)別技術(shù)研究[D]. 羅云崗.上海交通大學(xué) 2014
[3]基于圖像處理的砂輪包絡(luò)廓形測(cè)量原理與技術(shù)研究[D]. 關(guān)艷春.沈陽工業(yè)大學(xué) 2012



本文編號(hào)：3464287