某360MW燃煤機組啟機后,脫硝裝置氨耗量不斷增加,直至噴氨閥門全開,NO_x排放濃度接近50mg/m~3,存在超標風險。經過診斷發(fā)現(xiàn)啟機過程中,在脫硝裝置入口煙溫不足的情況下,脫硝系統(tǒng)提前約5h投運;且啟機之后脫硝裝置入口煙溫長期偏低,造成硫酸氫銨在催化劑床層中生成及沉積量增大,堵塞催化劑微孔,導致催化劑活性下降較快。通過分析原因,制定了升高脫硝裝置入口煙溫的方案,調整后脫硝效率升高,且氨耗量明顯下降。該研究為同類問題的解決提供了參考。 

【文章來源】：電力科技與環(huán)保. 2020年04期 第27-30頁

【文章頁數(shù)】：4 頁

【部分圖文】：

高溫換熱器系統(tǒng)流程

對于SCR工藝,在煙氣脫硝的同時,催化劑還可以使部分煙氣中的SO2氧化成SO3,SO3與SCR脫硝過程中未反應的氨反應生成硫酸氫銨(ABS),ABS具有粘性,會對催化劑和空預器造成危害。SCR反應催化劑的正�；钚詼囟确秶鸀�320～400℃,最佳活性溫度范圍為340～380℃[15]。SCR反應器入口的氣相主體中ABS露點在270～320℃,當催化劑運行溫度低于ABS的凝聚溫度時,由于催化劑的微觀毛細吸管作用,易造成ABS沉積在催化劑的孔隙里,且在入口NOx濃度一定時,入口SO3濃度越高,ABS露點溫度會越高[16-17]。該機組燃煤硫分為2.9%,脫硝裝置入口煙氣SO3設計濃度為21μL/L,NOx設計濃度約為300μL/L,從圖2可知,該機組ABS露點溫度超過309℃。另外,SCR裝置入口煙氣存在“±10℃”的煙溫分布,大量的稀釋空氣與氨氣混合后進入煙道,降低煙氣溫度,會近一步增加ABS凝聚現(xiàn)象[1]。該機組啟機過程中,脫硝系統(tǒng)在247℃時投運,脫硝裝置入口煙溫低于ABS露點溫度,且啟機之后長時間的低負荷運行,脫硝裝置入口煙溫在290～310℃之間,煙溫接近或低于催化劑ABS露點溫度,ABS形成并沉積在催化劑上,堵塞催化劑孔道,使催化劑活性明顯降低[18-19]。

調整前后脫硝裝置A、B側噴氨量對比

【參考文獻】：
期刊論文
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[8]電廠不同運行時間SCR脫硝催化劑動力學特征研究[J]. 孫道林,吳華成,孫偉晉.  華北電力技術. 2015(08)
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碩士論文
[1]提高SCR反應效率的煙氣溫度優(yōu)化調整技術研究[D]. 樊立安.浙江大學 2014
[2]SCR脫硝催化反應及催化劑活性的研究[D]. 范永林.華北電力大學（北京） 2010



本文編號：2899612