發(fā)布時(shí)間：2017-04-24 17:39

  本文關(guān)鍵詞：V公司D車間精益生產(chǎn)改進(jìn)研究，由筆耕文化傳播整理發(fā)布。

【摘要】：精益生產(chǎn)方式(Lean Production,簡(jiǎn)稱LP)起源于日本豐田公司的豐田生產(chǎn)方式(Toyota Production System,簡(jiǎn)稱TPS),被公認(rèn)為當(dāng)今制造業(yè)最先進(jìn)的制造方式,它的目標(biāo)是消除在整個(gè)生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)活動(dòng)中的一切浪費(fèi),持續(xù)降低生產(chǎn)成本,實(shí)現(xiàn)零缺陷、零庫(kù)存,最大限度地滿足客戶的需求。本文研究對(duì)象為V公司的D車間,通過(guò)分析V公司D車間的生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)管理現(xiàn)狀,研究V公司D車間應(yīng)用精益思想的理論及精益生產(chǎn)的工具來(lái)進(jìn)行設(shè)計(jì)精益生產(chǎn)改進(jìn)的方案并實(shí)施,幫助工廠快速有效實(shí)施精益生產(chǎn),解決當(dāng)前D車間生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)所面臨的挑戰(zhàn),進(jìn)而為提升V公司在行業(yè)中的競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)和實(shí)現(xiàn)戰(zhàn)略目標(biāo)提供依據(jù)。本文首先介紹了研究背景與意義,研究的方法和論文的邏輯框架。第二部分是精益生產(chǎn)理論綜述,結(jié)合國(guó)內(nèi)外對(duì)精益生產(chǎn)的研究應(yīng)用,初步闡述了精益的相關(guān)理論基礎(chǔ)。第三部分是對(duì)V公司D車間精益生產(chǎn)的現(xiàn)狀描述,向讀者介紹了V公司D車間基本概況,D車間生產(chǎn)系統(tǒng)的現(xiàn)狀和面臨的挑戰(zhàn)。第四部分為對(duì)精益生產(chǎn)的現(xiàn)狀進(jìn)行分析,主要從組織架構(gòu),人員培訓(xùn),生產(chǎn)體系中的基礎(chǔ)、JIT與自動(dòng)化幾個(gè)方面來(lái)分析當(dāng)前精益生產(chǎn)存在的問(wèn)題。第五部分是針對(duì)V公司D車間精益生產(chǎn)存在的問(wèn)題,設(shè)計(jì)精益生產(chǎn)改進(jìn)的方案。第六部分是實(shí)施精益生產(chǎn)改進(jìn)的建議。最后第七部分為論文研究的結(jié)論和對(duì)未來(lái)研究的展望,提出要想成功推行精益生產(chǎn),關(guān)鍵要深刻了解公司自身問(wèn)題,結(jié)合精益生產(chǎn)的思想和方法,制定切實(shí)可靠的精益生產(chǎn)策略。同時(shí),希望本文研究的結(jié)論能有助于國(guó)內(nèi)汽車零部件制造企業(yè)推行精益生產(chǎn)體系積累經(jīng)驗(yàn),進(jìn)而為提高我國(guó)汽車零部件企業(yè)制造效率及質(zhì)量管理水平,不斷降低運(yùn)營(yíng)成本來(lái)保證企業(yè)在全球化競(jìng)爭(zhēng)中取得優(yōu)勢(shì)做出一定貢獻(xiàn)。
【關(guān)鍵詞】：精益生產(chǎn) 精益思想 現(xiàn)場(chǎng)改善 看板拉動(dòng)系統(tǒng)
【學(xué)位授予單位】：廣東外語(yǔ)外貿(mào)大學(xué)
【學(xué)位級(jí)別】：碩士
【學(xué)位授予年份】：2016
【分類號(hào)】：F273
【目錄】：

• ACKNOWLEDGEMENTS4-5
• ABSTRACT5-6
• 摘要6-20
• Chapter I Introduction20-24
• 1.1 Background20-21
• 1.2 Objectives and Significance21-22
• 1.3 Research Methodology22
• 1.3.1 Literature Induction22
• 1.3.2 Investigation22
• 1.4 Thesis Structure22-24
• Chapter II Lean Production Theory Review24-34
• 2.1 Lean Production Theory Summary24-31
• 2.1.1 Origin of Lean Production24-26
• 2.1.2 Lean Thinking26
• 2.1.3 Lean Production System26-27
• 2.1.4 Tools of Lean Production Technology27-31
• 2.2 Domestic and Abroad Research31-34
• 2.2.1 Abroad Research31-32
• 2.2.2 Domestic Research32-34
• Chapter III Status Quo of Lean Production at V Company D Workshop34-48
• 3.1 Company Profile34-35
• 3.1.1 Introduction of V Company34-35
• 3.1.2 Introduction of V Company D Workshop35
• 3.2 Introduction of V Company Lean Production System35-38
• 3.3 Status Quo of Lean Production at V Company D workshop38-48
• 3.3.1 Current Production Scale38
• 3.3.2 Organization Structure of V Company and D Workshop38-41
• 3.3.3 Status Quo of 5S41
• 3.3.4 Current KPIs of V Company D Workshop41-48
• Chapter IV Analysis on Status Quo of Lean Production48-57
• 4.1 Analysis on Organization Structure Issue48
• 4.2 Analysis on Employees Training Issue48-49
• 4.3 Analysis on 5S Status Quo49-50
• 4.4 Analysis on KPIs50-55
• 4.4.1 Analysis on CSR and Premium Freight50-51
• 4.4.2 Analysis on CLR TLR and DNQC/sales51
• 4.4.3 TRP Breakdowns and Micro-stoppages & Technical Slowdowns51-53
• 4.4.4 Analysis on DLE53-54
• 4.4.5 Analysis on Stock54-55
• 4.5 Summary55-57
• Chapter V Design of Lean Production Improvement Scheme57-67
• 5.1 Lean Production System Improvement Guiding Principles57
• 5.2 Design of Improvement Scheme57-67
• 5.2.1 Establish Structure of Lean Production System Improvement58
• 5.2.2 Adjust Organization Structure58-59
• 5.2.3 Introduce Lean Thinking59-62
• 5.2.4 Improve Foundations of Genba Kaizen62-63
• 5.2.5 Improvement of Continuous Physical Flow63-65
• 5.2.6 Establish Information Flow—Kanban System65-66
• 5.2.7 Standardization and Execution66-67
• Chapter VI Suggestions of Implementing Improvement67-95
• 6.1 Organization Structure Adjustment67-68
• 6.1.1 Organization Structure Adjustment67
• 6.1.2 Organization Operation Efficiency Improvement67-68
• 6.2 Conduct Lean Thinking and Lean Production Kaizen Tools Training68
• 6.3 Improvement of Genba Kaizen Foundation68-77
• 6.3.1 5S Improvement68-75
• 6.3.2 TPM Improvement75-77
• 6.4 Value Stream Mapping77-79
• 6.5 Ensure Continuous Physical Flow79-89
• 6.5.1 Leveling Production79-84
• 6.5.2 Apply Visual Reorder (VRO)84-85
• 6.5.3 Auto Quality85-89
• 6.6 Establish Kanban System89-92
• 6.6.1 Prerequisites of implement Kanban89-90
• 6.6.2 Implement Kanban system90-91
• 6.6.3 Apply Built To Truck91-92
• 6.7 Standardized Work and Rationalization Proposal92-93
• 6.8 Visual Management93-95
• Chapter VII Conclusion and Research Prospects95-97
• 7.1 Conclusion95
• 7.2 Research Prospects95-97
• REFERENCE97-98

【相似文獻(xiàn)】

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本文編號(hào)：324646