本文關(guān)鍵詞：精益生產(chǎn)理論在泰特公司的應(yīng)用研究，，由筆耕文化傳播整理發(fā)布。

【摘要】：H公司是一家德國企業(yè),擁有將近140年的歷史,愿景是成為“一個全球品牌與技術(shù)的領(lǐng)袖”。在消費品和工業(yè)用途市場均處于世界領(lǐng)先地位,旗下?lián)碛袑毈?Persil)、施華蔻(Schwarzkopf)和樂泰(Loctite)等家喻戶曉的品牌。H公司在全球主要運營三大業(yè)務(wù)部門:洗滌劑及家用護理、化妝品/美容用品和粘合劑技術(shù)。如何讓H公司在激烈的市場競爭中搶占先機,擊敗眾多的競爭對手,取得優(yōu)勢,是本文研究的目的。泰特公司是H公司在中國的一家生產(chǎn)工廠,隸屬于粘合技術(shù)業(yè)務(wù)部,要想保住競爭優(yōu)勢,對于生產(chǎn)環(huán)節(jié)來說,就要在保證質(zhì)量的基礎(chǔ)上降低成本,提升內(nèi)部生產(chǎn)運營的管理,提高客戶服務(wù)水平。為實現(xiàn)以上的目標,本文引入了精益生產(chǎn)的理論和思想,結(jié)合精益改善的方法和技巧,包括七大浪費、5S的管理、目視化管理、單件流、生產(chǎn)線平衡、快速換模,MES系統(tǒng)的應(yīng)用,以及持續(xù)改善,論證了精益生產(chǎn)引入的必要性和可行性。為實施精益生產(chǎn),本文對泰特公司進行生產(chǎn)運營現(xiàn)狀分析,從公司KPI數(shù)據(jù)進行分析,深入剖析目前生產(chǎn)制造環(huán)節(jié)存在的問題及產(chǎn)生的原因,主要從三方面進行了分析:一、制造成本偏高;二、生產(chǎn)效率低;三、產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定。根據(jù)目前存在的問題,結(jié)合精益生產(chǎn)的理論,設(shè)計出精益改善的方案,分為四個階段進行實施,第一階段,系統(tǒng)培訓,培訓的對象包括公司的管理層和一線操作員工。第二階段,推行5S管理。第三階段,推行精益活動,建立試點車間,總結(jié)經(jīng)驗和教訓,尋找適合不同生產(chǎn)線的精益改善方法,通過實施目視化管理,單件流,快速換模,實現(xiàn)各工序間的平衡和現(xiàn)場管理的加強,并通過MES來使生產(chǎn)運營的信息可以透明化,無紙化,并時時反映現(xiàn)場的情況,幫助管理層決策和改善。第四階段,在全公司范圍內(nèi)推行精益生產(chǎn),實現(xiàn)全公司范圍內(nèi)精益生產(chǎn)理論的全面應(yīng)用。最后,對實施的改善方案的收效作了階段性總結(jié),主要從人力的節(jié)省、生產(chǎn)率和產(chǎn)能的提高、制造費用的節(jié)省、在制品的減少和空間的節(jié)省等方面進行了核算,并闡述了通過生產(chǎn)率和產(chǎn)能的提高,以及質(zhì)量問題的減少,使工廠的績效得到提升,使客戶的準時交貨率和客戶服務(wù)水平得到了提高。同時介紹了MES的上線給泰特公司帶來的生產(chǎn)運營效率,信息透明化,質(zhì)量管控等方面的益處。之后,提出了持續(xù)改進的戰(zhàn)略,重點強調(diào)了全員的參與,讓員工的職業(yè)素養(yǎng)越來越高,使企業(yè)在精益的路上越走越寬,在激烈的市場競爭中立于不敗之地。本文具有較強的指導實際工作的意義,有利于精益生產(chǎn)理論在H公司其它生產(chǎn)工廠甚至是其它企業(yè)的推廣應(yīng)用。
【關(guān)鍵詞】：精益生產(chǎn) 持續(xù)改善 單件流 制造執(zhí)行系統(tǒng)
【學位授予單位】：吉林大學
【學位級別】：碩士
【學位授予年份】：2016
【分類號】：F273;F416.4
【目錄】：

• 摘要4-6
• Abstract6-11
• 第1章 緒論11-15
• 1.1 選題背景11-12
• 1.2 選題目的與選題意義12-13
• 1.3 研究內(nèi)容與研究方法13-15
• 第2章 精益生產(chǎn)的理論概述15-23
• 2.1 精益生產(chǎn)的起源及在國內(nèi)外的發(fā)展情況15-16
• 2.2 精益生產(chǎn)的主要思想16-18
• 2.2.1 精益生產(chǎn)的目標16
• 2.2.2 精益生產(chǎn)的核心和支柱16-18
• 2.3 關(guān)于精益生產(chǎn)的相關(guān)理論及方法18-22
• 2.3.1 七大浪費18
• 2.3.2 “5S”管理18-19
• 2.3.3 目視化管理19-20
• 2.3.4 單件流20
• 2.3.5 快速換模20-21
• 2.3.6 生產(chǎn)線平衡21
• 2.3.7 MES系統(tǒng)21-22
• 2.4 本章小結(jié)22-23
• 第3章 泰特公司生產(chǎn)管理現(xiàn)狀及面臨的問題23-34
• 3.1 集團公司概況23-24
• 3.2 泰特公司概況24-25
• 3.3 泰特公司產(chǎn)品及生產(chǎn)流程概況25-27
• 3.4 存在的問題分析27-32
• 3.4.1 行業(yè)環(huán)境問題27-28
• 3.4.2 生產(chǎn)管理環(huán)節(jié)問題28-32
• 3.5 實施精益生產(chǎn)的必要性32-33
• 3.6 本章小結(jié)33-34
• 第4章 泰特公司精益生產(chǎn)改善方案的制定與實施34-47
• 4.1 精益生產(chǎn)改善方案的制定34-36
• 4.1.1 改善目標的設(shè)定34
• 4.1.2 改善小組的建立34-35
• 4.1.3 改善方案的制定35-36
• 4.2 精益生產(chǎn)改善方案的實施36-45
• 4.2.1 現(xiàn)場 5S改善36-38
• 4.2.2 目視化管理38-39
• 4.2.3 單件流的應(yīng)用39-41
• 4.2.4 線平衡41
• 4.2.5 快速換模41-42
• 4.2.6 制造執(zhí)行系統(tǒng)42-45
• 4.3 本章小結(jié)45-47
• 第5章 改善方案收效評估與可持續(xù)性改善方案的建立47-52
• 5.1 改善方案的收效分析47-49
• 5.2 可持續(xù)性改善方案的建立49-51
• 5.3 本章小結(jié)51-52
• 第6章 結(jié)論與展望52-54
• 6.1 結(jié)論52-53
• 6.2 展望53-54
• 參考文獻54-56
• 作者簡介56-57
• 致謝57

【相似文獻】

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