A企業(yè)整車生產(chǎn)過程質量控制與優(yōu)化研究
發(fā)布時間:2024-04-13 22:54
質量管理是企業(yè)發(fā)展與競爭的重心,而當代中國汽車制造企業(yè)所制造的整車產(chǎn)品很少再出現(xiàn)功能性和安全性方面的質量問題,大眾對于此類產(chǎn)品質量的關注點也逐漸轉向了生產(chǎn)過程質量問題,對此類質量問題的控制也成為當前中國企業(yè)競爭的新要素。但此類質量問題具有較高的偶然性,也不易被發(fā)現(xiàn),對企業(yè)質量管理制造了難題。對此,本文以A企業(yè)為例,探討企業(yè)整車產(chǎn)品的生產(chǎn)過程質量問題,定位問題源頭和成因,并提出針對性的改進建議,以期為國內同類企業(yè)提供參考。在實際研究中,采用精益生產(chǎn)、精益質量管理思想探討了該企業(yè)的裝配生產(chǎn)的質量瑕疵特征,并進行了問題定位分析。發(fā)現(xiàn)該類問題主要由發(fā)生在裝配環(huán)節(jié),并由裝配生產(chǎn)人員的質量管理意識不到位、裝配生產(chǎn)過程的質量管理體系不完善、材料與配件供應質量控制不到位等引起。在此基礎上本文也分別通過生產(chǎn)線平衡分析、問卷調查等方式探討了企業(yè)裝配生產(chǎn)中質量生產(chǎn)過程質量問題的成因,經(jīng)分析發(fā)現(xiàn)此類問題可能還與生產(chǎn)流程、生產(chǎn)次序等不合理有關。最終綜合上述分析將成因分為兩類:一類是生產(chǎn)質量管理條件因素,包括裝配生產(chǎn)員工的質量管理意識不足、現(xiàn)階段現(xiàn)場裝配生產(chǎn)流程管理體系不夠理想、供應質量管理有一定缺失;另一類是精...
【文章頁數(shù)】:76 頁
【學位級別】:碩士
【文章目錄】:
摘要
ABSTRACT
1 緒論
1.1 研究背景及意義
1.2 國內外研究現(xiàn)狀
1.2.1 精益生產(chǎn)研究
1.2.2 精益質量管理研究
1.2.3 汽車裝配生產(chǎn)中的精益質量管理研究
1.2.4 汽車產(chǎn)品生產(chǎn)過程質量問題與管理研究
1.3 研究內容
1.4 研究方法
1.5 研究路線
2 概念界定與理論基礎
2.1 基本概念
2.1.1 精益質量管理
2.1.2 整車生產(chǎn)過程質量問題
2.2 精益生產(chǎn)
2.2.1 精益生產(chǎn)理念的產(chǎn)生與發(fā)展
2.2.2 精益生產(chǎn)的應用要求與目標
2.3 六西格瑪
2.3.1 六西格瑪質量管理
2.3.2 六西格瑪質量管理的優(yōu)勢
2.4 精益質量管理
2.4.1 精益生產(chǎn)與質量管理的關系
2.4.2 制造企業(yè)大型生產(chǎn)現(xiàn)場質量管理中的精益生產(chǎn)
2.4.3 精益生產(chǎn)與六西格瑪融合的質量管理思想及原則
3 A企業(yè)整車生產(chǎn)過程中的質量問題調查與分析
3.1 A企業(yè)整車生產(chǎn)過程中的主要質量問題
3.1.1 內部檢測與售后反饋的問題
3.1.2 生產(chǎn)過程質量問題對企業(yè)發(fā)展與市場競爭的負面影響
3.2 A企業(yè)整車生產(chǎn)過程質量問題調查和分析
3.2.1 生產(chǎn)過程質量問題的產(chǎn)生環(huán)節(jié)定位
3.2.2 生產(chǎn)過程質量問題的管理問題分析
3.3 企業(yè)整車生產(chǎn)過程質量問題的管理體系成因
3.3.1 裝配生產(chǎn)質量管理的基礎條件因素
3.3.2 精益生產(chǎn)下的質量管理體系的因素
4 A企業(yè)整車生產(chǎn)過程質量控制體系建設與問題控制思路
4.1 六西格瑪融入精益生產(chǎn)后的精益質量管理體系
4.2 A企業(yè)裝配生產(chǎn)精益質量管理體系建設與優(yōu)化思路
4.2.1 采用六西格瑪思想來定位消費者質量需求
4.2.2 優(yōu)化生產(chǎn)流程以平衡JIT生產(chǎn)和質量管理
4.2.3 優(yōu)化全面質量控制體系
4.2.4 強化關鍵質量風險節(jié)點控制
4.3 基于六西格瑪方法的生產(chǎn)過程質量問題測量與分析
4.3.1 外觀間隙瑕疵測量與分析
4.3.2 前照燈異響問題測量與分析
4.3.3 音響系統(tǒng)通電噪音瑕疵測量與分析
4.3.4 塑料包覆件涂裝問題測量與分析
5 A企業(yè)整車生產(chǎn)過程質量管理體系建設及問題控制建議
5.1 整車生產(chǎn)過程質量管理的基礎條件改進建議
5.1.1 員工精益生產(chǎn)意識培養(yǎng)建議
5.1.2 裝配生產(chǎn)流程改進建議
5.1.3 供應商質量精益管理改進建議
5.2 針對生產(chǎn)過程質量問題的精益質量管理體系改進建議
5.2.1 質量控制目標定位與責任分配
5.2.2 生產(chǎn)次序優(yōu)化建議
5.2.3 全面質量管理與維護建議
5.2.4 質量瓶頸節(jié)點管控建議
5.3 基于六西格瑪方法的生產(chǎn)過程質量問題改善與控制建議
5.3.1 外觀間隙瑕疵的改善與控制
5.3.2 前照燈異響問題改善與控制
5.3.3 音響系統(tǒng)通電噪音問題改善與控制
5.3.4 塑料包覆件涂裝問題改善與控制
5.4 實踐應用效果評估
5.4.1 實踐準備與應用過程
5.4.2 出場質量檢測與消費者評價對比
5.4.3 改進后的精益質量管理問題與持續(xù)改進策略
6 結論與展望
6.1 結論
6.2 展望
參考文獻
致謝
本文編號:3953746
【文章頁數(shù)】:76 頁
【學位級別】:碩士
【文章目錄】:
摘要
ABSTRACT
1 緒論
1.1 研究背景及意義
1.2 國內外研究現(xiàn)狀
1.2.1 精益生產(chǎn)研究
1.2.2 精益質量管理研究
1.2.3 汽車裝配生產(chǎn)中的精益質量管理研究
1.2.4 汽車產(chǎn)品生產(chǎn)過程質量問題與管理研究
1.3 研究內容
1.4 研究方法
1.5 研究路線
2 概念界定與理論基礎
2.1 基本概念
2.1.1 精益質量管理
2.1.2 整車生產(chǎn)過程質量問題
2.2 精益生產(chǎn)
2.2.1 精益生產(chǎn)理念的產(chǎn)生與發(fā)展
2.2.2 精益生產(chǎn)的應用要求與目標
2.3 六西格瑪
2.3.1 六西格瑪質量管理
2.3.2 六西格瑪質量管理的優(yōu)勢
2.4 精益質量管理
2.4.1 精益生產(chǎn)與質量管理的關系
2.4.2 制造企業(yè)大型生產(chǎn)現(xiàn)場質量管理中的精益生產(chǎn)
2.4.3 精益生產(chǎn)與六西格瑪融合的質量管理思想及原則
3 A企業(yè)整車生產(chǎn)過程中的質量問題調查與分析
3.1 A企業(yè)整車生產(chǎn)過程中的主要質量問題
3.1.1 內部檢測與售后反饋的問題
3.1.2 生產(chǎn)過程質量問題對企業(yè)發(fā)展與市場競爭的負面影響
3.2 A企業(yè)整車生產(chǎn)過程質量問題調查和分析
3.2.1 生產(chǎn)過程質量問題的產(chǎn)生環(huán)節(jié)定位
3.2.2 生產(chǎn)過程質量問題的管理問題分析
3.3 企業(yè)整車生產(chǎn)過程質量問題的管理體系成因
3.3.1 裝配生產(chǎn)質量管理的基礎條件因素
3.3.2 精益生產(chǎn)下的質量管理體系的因素
4 A企業(yè)整車生產(chǎn)過程質量控制體系建設與問題控制思路
4.1 六西格瑪融入精益生產(chǎn)后的精益質量管理體系
4.2 A企業(yè)裝配生產(chǎn)精益質量管理體系建設與優(yōu)化思路
4.2.1 采用六西格瑪思想來定位消費者質量需求
4.2.2 優(yōu)化生產(chǎn)流程以平衡JIT生產(chǎn)和質量管理
4.2.3 優(yōu)化全面質量控制體系
4.2.4 強化關鍵質量風險節(jié)點控制
4.3 基于六西格瑪方法的生產(chǎn)過程質量問題測量與分析
4.3.1 外觀間隙瑕疵測量與分析
4.3.2 前照燈異響問題測量與分析
4.3.3 音響系統(tǒng)通電噪音瑕疵測量與分析
4.3.4 塑料包覆件涂裝問題測量與分析
5 A企業(yè)整車生產(chǎn)過程質量管理體系建設及問題控制建議
5.1 整車生產(chǎn)過程質量管理的基礎條件改進建議
5.1.1 員工精益生產(chǎn)意識培養(yǎng)建議
5.1.2 裝配生產(chǎn)流程改進建議
5.1.3 供應商質量精益管理改進建議
5.2 針對生產(chǎn)過程質量問題的精益質量管理體系改進建議
5.2.1 質量控制目標定位與責任分配
5.2.2 生產(chǎn)次序優(yōu)化建議
5.2.3 全面質量管理與維護建議
5.2.4 質量瓶頸節(jié)點管控建議
5.3 基于六西格瑪方法的生產(chǎn)過程質量問題改善與控制建議
5.3.1 外觀間隙瑕疵的改善與控制
5.3.2 前照燈異響問題改善與控制
5.3.3 音響系統(tǒng)通電噪音問題改善與控制
5.3.4 塑料包覆件涂裝問題改善與控制
5.4 實踐應用效果評估
5.4.1 實踐準備與應用過程
5.4.2 出場質量檢測與消費者評價對比
5.4.3 改進后的精益質量管理問題與持續(xù)改進策略
6 結論與展望
6.1 結論
6.2 展望
參考文獻
致謝
本文編號:3953746
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