本文關(guān)鍵詞：Y公司D車間生產(chǎn)流程改進研究，由筆耕文化傳播整理發(fā)布。

【摘要】：隨著精益理念在國內(nèi)的廣泛傳播,越來越多的企業(yè)意識到成本的高效利用在企業(yè)運營中起到的巨大作用,在制品、庫存管控是其中非常重要的一個環(huán)節(jié)。與乘用車生產(chǎn)模式不同,客車定制化的接單方式?jīng)Q定了客車小批量的生產(chǎn)模式,而相對較長的周期則決定了在制客車數(shù)量較大,從而占壓大量資金。如何以生產(chǎn)計劃管理牽引生產(chǎn)流程優(yōu)化,對資金占用、生產(chǎn)周期管理起到引導(dǎo)作用,是客車生產(chǎn)企業(yè)在走內(nèi)涵式發(fā)展道路中必須解決的問題。必須看到,在影響資金占用、生產(chǎn)周期的可控因素中,計劃排布的合理性和生產(chǎn)流程的具體方式是其中影響最大的因素。在各種各樣的精益工具中,價值流圖是幫助管理人員迅速找到問題點以驅(qū)動改善的重要工具之一,通過價值流圖能夠清晰的發(fā)現(xiàn)圍繞客戶滿足與為客戶增值我們做了哪些、有哪些不足以及生產(chǎn)過程的信息流、工序流以及物料流存在的具體問題。本文基于Y公司底盤車間的價值流圖繪制,針對底盤車間價值流中的信息流、工序流以及物料流進行分析,識別出半成品單元、底盤裝配單元在生產(chǎn)過程中沒有計劃或現(xiàn)有計劃對生產(chǎn)指導(dǎo)作用不明顯,計劃對資金占用、生產(chǎn)周期管控效果不足等問題。在識別問題后,按照“所有生產(chǎn)工序均需有計劃覆蓋、計劃間斷點打通、排產(chǎn)均衡化”的原則,以計劃牽引生產(chǎn)能力的匹配和改善,應(yīng)用設(shè)備設(shè)置及物流規(guī)劃、JIT、連續(xù)流等具體的精益工具和方法對問題進行量化分析,得出針對這些問題的具體解決方案。同時,為了保證方案的實施,本文還考慮了具體的實施保障機制,通過計劃執(zhí)行率指標的設(shè)定、進度監(jiān)控系統(tǒng)的引入以及項目管理方法的應(yīng)用等手段將方案的執(zhí)行要求細化,再建立末端評價機制對整個優(yōu)化過程進行過程控制,以支撐方案各項舉措的落地。通過優(yōu)化方案的設(shè)計實施及優(yōu)化方案的實施保障,各優(yōu)化方案取得明顯效果,底盤車間資金占用及周期均有顯著下降,取得了較好的預(yù)測效果。
【關(guān)鍵詞】：價值流 均衡化 資金占用 生產(chǎn)周期
【學(xué)位授予單位】：吉林大學(xué)
【學(xué)位級別】：碩士
【學(xué)位授予年份】：2016
【分類號】：U468;F426.471
【目錄】：

• 摘要4-5
• Abstract5-10
• 第1章 緒論10-12
• 1.1 研究背景及意義10-11
• 1.2 研究方法11
• 1.3 本文研究的主要內(nèi)容11-12
• 第2章 相關(guān)理論與研究文獻綜述12-23
• 2.1 流程管理與生產(chǎn)流程概念12-13
• 2.1.1 流程管理的定義及本質(zhì)12
• 2.1.2 生產(chǎn)流程的定義12-13
• 2.2 價值流圖析13-15
• 2.2.1 價值流的起源及定義13
• 2.2.2 價值流圖分類及繪制的意義13-14
• 2.2.3 價值流的構(gòu)成要素14
• 2.2.4 價值流圖的繪制要點14-15
• 2.3 精益理論中生產(chǎn)流程優(yōu)化的相關(guān)理論15-18
• 2.3.1 增值時間與非增值時間15-16
• 2.3.2 生產(chǎn)的三大敵人16-17
• 2.3.3 JIT管理17-18
• 2.4 系統(tǒng)布置方法18-20
• 2.4.1 系統(tǒng)布置方法(SLP)概念18-19
• 2.4.2 物流強度及物流強度等級19
• 2.4.3 作業(yè)單位的相互作業(yè)關(guān)系19-20
• 2.5 生產(chǎn)流程控制20-23
• 2.5.1 目標控制的分類20-21
• 2.5.2 有效控制的特征21-23
• 第3章 Y公司底盤車間生產(chǎn)流程現(xiàn)狀分析23-35
• 3.1 Y公司及底盤車間簡介23-25
• 3.1.1 Y公司背景介紹23
• 3.1.2 Y公司整體工藝路線23-24
• 3.1.3 底盤車間整體描述24
• 3.1.4 底盤車間資金占用周轉(zhuǎn)天數(shù)指標達成情況24-25
• 3.2 Y公司底盤車間價值流圖現(xiàn)狀描述25-30
• 3.2.1 底盤車間價值流圖的繪制25-28
• 3.2.2 底盤車間信息流現(xiàn)狀描述28
• 3.2.3 底盤車間工序流現(xiàn)狀描述28-30
• 3.2.4 底盤車間物料流現(xiàn)狀描述30
• 3.3 流程主要問題分析30-35
• 3.3.1 半成品單元主要問題30-33
• 3.3.2 底盤裝配單元主要問題分析33-35
• 第4章 Y公司底盤車間生產(chǎn)流程調(diào)整方案設(shè)計35-49
• 4.1 半成品單元生產(chǎn)流程優(yōu)化方案35-43
• 4.1.1 組件端物流分析及改善36-40
• 4.1.2 組件物料超市建立及管理40-41
• 4.1.3 總成端流線化改善方案41-42
• 4.1.4 半成品計劃覆蓋方案42-43
• 4.2 裝配單元生產(chǎn)流程優(yōu)化方案43-49
• 4.2.1 裝配計劃驅(qū)動分析與建議43-46
• 4.2.2 試交流線化改進及完工工藝車管控46-49
• 第5章 生產(chǎn)流程優(yōu)化方案的實施保障措施及效果評估49-60
• 5.1 生產(chǎn)流程優(yōu)化方案實施保障措施49-56
• 5.1.1 計劃執(zhí)行率指標建立49-50
• 5.1.2 MES掃描系統(tǒng)引入50-52
• 5.1.3 方案實施管理機制52-56
• 5.2 流程優(yōu)化方案效果評價56-60
• 5.2.1 半成品資金、周期降低專項效果評估56-57
• 5.2.2 計劃驅(qū)動提前期管控專項效果評估57-58
• 5.2.3 試交流線化改進專項效果評估58
• 5.2.4 計劃執(zhí)行管控專項效果評估58-60
• 結(jié)論與展望60-62
• 參考文獻62-64
• 致謝64

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