KY制藥公司質(zhì)量成本管理研究
【學(xué)位單位】:湘潭大學(xué)
【學(xué)位級(jí)別】:碩士
【學(xué)位年份】:2017
【中圖分類】:F426.72;F406.7
【部分圖文】:
內(nèi)廣泛宣傳并運(yùn)用于長(zhǎng)期持續(xù)改進(jìn)產(chǎn)品質(zhì)量的過程軸[31]。是一種全的管理方法。PDCA 循環(huán)即:P (plan) 計(jì)劃,即目標(biāo)制定和活動(dòng)規(guī)劃的計(jì)劃;D按照制定的目標(biāo)和掌握的信息數(shù)據(jù),設(shè)計(jì)出完整的方案和布局構(gòu)思,思的具體內(nèi)容;C (check) 檢查,總結(jié)執(zhí)行計(jì)劃的結(jié)果,分清哪些對(duì)了,明確效果,找出問題;A(Action)糾正,對(duì)于完成產(chǎn)出的結(jié)果進(jìn)行總結(jié)經(jīng)驗(yàn),對(duì)于完成較好成功的的經(jīng)驗(yàn)予以全面標(biāo)準(zhǔn)化實(shí)行;對(duì)于失要總結(jié),引起重視。如果在這一過程中仍然沒有解決好的問題,應(yīng)提給循環(huán)中去完善。以上 4 個(gè)過程步驟不是運(yùn)行一次就結(jié)束,應(yīng)是循環(huán)反的繼續(xù)進(jìn)入下一個(gè),這樣螺旋式上升的。PDCA 循環(huán),可以使我們的思維方式和工作過程更加系統(tǒng)化、科化。PDCA 循環(huán)是螺旋式上升式的循環(huán),每轉(zhuǎn)動(dòng)一次循環(huán),質(zhì)量就提過每次循環(huán)找到問題和原因,并進(jìn)行處理形成經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn),通過對(duì)找到進(jìn)行改善,形成經(jīng)驗(yàn)在保證質(zhì)量的同時(shí)降低成本,符合質(zhì)量成本管理圖 2.1 所示:
全員參與的內(nèi)容,整潔的現(xiàn)場(chǎng)管理一方面在避免現(xiàn)場(chǎng)不必要的浪費(fèi)的提高工人的效率進(jìn)一步提高產(chǎn)品的質(zhì)量,有利于加強(qiáng)企業(yè)質(zhì)量成本管2.3.3 最優(yōu)質(zhì)量成本管理判斷依據(jù)預(yù)防成本、鑒定成本、內(nèi)部故障成本和外部故障成本是質(zhì)量成本部分,雖然不同的企業(yè)的各個(gè)部分組成比例有所差異,但總的來(lái)說四之間還是存在一定的規(guī)律性質(zhì)。國(guó)外學(xué)者對(duì)質(zhì)量成本的最優(yōu)模型不乏最著名的兩個(gè)模型是費(fèi)根堡姆模型和朱蘭模型[33]。費(fèi)根堡姆模型即費(fèi)根堡姆通過對(duì)美國(guó)通用汽車公司的質(zhì)量成本究得到,模型表明,產(chǎn)品不合格率越高,損失成本越高,產(chǎn)品合格率成本相應(yīng)降低。而預(yù)防成本也跟著合格率的上升隨之上升。檢測(cè)成本持在相對(duì)穩(wěn)定的狀態(tài)。因而將各質(zhì)量成本組成之和繪成質(zhì)量成本總額低點(diǎn)即為最佳質(zhì)量成本。如圖 2.2 所示。
在分配質(zhì)量成本各個(gè)要素之間比例關(guān)系問題上,著名學(xué)者朱蘭博士給出了這樣的結(jié)論,即預(yù)防成本占比 10%、故障成本占比 50%、鑒定成本占比 40%時(shí)為最佳。由于朱蘭博士的理論研究為學(xué)術(shù)界所認(rèn)可,所以本文將借鑒這一比例進(jìn)行分析。根據(jù)質(zhì)量成本中構(gòu)成要素的比例情況,可以將繪制出如圖 2.3 所示的質(zhì)量總成本曲線。
【參考文獻(xiàn)】
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本文編號(hào):2825108
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