【摘要】：在汽車制造業(yè)中,新車型更新和變革時刻在發(fā)生,甚至為了應對法規(guī)及國家的要求,廠區(qū)的重新規(guī)劃、生產線的重新組合都有每年一小變,三年一大變的趨勢。因此,我們如何在應對這些變化的同時依然可以保證汽車制造的平順性和制造變革的穩(wěn)定性,是現在非常重要的課題。正如一個全新車型的生命周期初期,其車身裝配和工藝方式都發(fā)生了極大的變化。但是為了保障產能,生產節(jié)奏必須保證快速和穩(wěn)定。問題也隨之誕生,全新的產品,全新的工藝,一旦在汽車設計階段和生產管理中出現疏忽,汽車產品缺陷的概率就會非常大。隨之而來的是客戶滿意度的下降、制造返工率的提升。這樣一來,無論對于制造成本還是市場地位都有不利的影響。所以,如何提高汽車有效生產的合格率非常的重要。本文的主要工作如下:第一,對汽車制造質量管理進行了研究,并著重研究了兩個管理工具:質量功能展開法(QFD)和故障模式與影響分析法(FMEA)的理論方法和實際應用步驟。第二,開始自己的綜合研究,起初在對于QFD的研究中,引入了問卷調查法、專家訪談、卡片風暴、KANO模型等途徑來幫助分析客戶的需求,在QFD輸出質量功能后,針對FMEA引入了雙格田字格的分析方法,形成了以QFD和FMEA兩個管理工具為主,問卷調研,專家訪談,卡片風暴、KANO模型和雙格田字格為輔助途徑的基于客戶驅動的集成化質量管理綜合模型。第三,開始針對汽車制造中出現的問題進行改進措施。由于在Model-M的制造上使用了新的工藝方式,而這些工藝方式的更新帶來極高的缺陷率。文中就以某汽車制造企業(yè)Model-M汽車制造為實際案例,通過第一批制造中大量的產品缺陷數據對制造的設計環(huán)節(jié)進行了深入分析。最后進行了集成化質量管理綜合模型在Model-M汽車第二批制造中的改進應用實踐,得出改進效果,從而驗證了該集成化方法對幫助提升質量的有效性,從而提升了該企業(yè)質量管理水平。
[Abstract]:In the automobile manufacturing industry, the renewal and transformation of new models are taking place at all times. Even in order to meet the requirements of laws and regulations and the requirements of the country, the replanning of the factory premises and the recombination of the production lines have the trend of one small change every year, and one big change in three years. Therefore, how to cope with these changes while still ensuring the ride comfort of automobile manufacturing and the stability of manufacturing change is a very important issue. Just as in the early stages of the life cycle of a brand-new model, its body assembly and workmanship have changed dramatically. But in order to ensure capacity, the pace of production must be fast and stable. With the birth of the problem, new products, new technology, once in the automotive design phase and production management negligence, the probability of automotive product defects will be very large. What follows is the decrease of customer satisfaction and the improvement of manufacturing rework rate. In this way, there is a negative impact on both manufacturing costs and market position. Therefore, how to improve the qualified rate of automobile production is very important. The main work of this paper is as follows: first, the quality management of automobile manufacturing is studied. Two management tools, quality function expansion method (QFD) and fault mode and impact analysis method (FMEA), are studied in this paper. Second, to start their own comprehensive research, at first in the study of QFD, the introduction of questionnaire, expert interviews, card storms, KANO model and other ways to help analyze customer needs, after the QFD output quality function, This paper introduces the analysis method of double fields for FMEA, and forms two management tools: QFD and FMEA, questionnaire survey, expert interview, card storm, etc. An integrated quality management model based on customer-driven is presented in this paper, which is based on KANO model and double lattice field. Third, start to solve the problems in automobile manufacturing. New processes are used in the manufacture of Model-M, and the renewal of these processes leads to extremely high defect rates. In this paper, taking the Model-M automobile manufacturing of a certain automobile manufacturing enterprise as a practical case, the design link of manufacturing is deeply analyzed through a large number of product defect data in the first batch of manufacturing. Finally, the improved application of the integrated quality management model in the second batch manufacturing of Model-M vehicle is carried out, and the improvement effect is obtained, which verifies the effectiveness of the integrated method in helping to improve the quality. Thus, the quality management level of the enterprise is improved.
【學位授予單位】：東華大學
【學位級別】：碩士
【學位授予年份】：2017
【分類號】：F426.471;F273.2

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