本文以某超超臨界660 MW燃煤機(jī)組選擇性催化還原（SCR）脫硝系統(tǒng)為研究對(duì)象,針對(duì)其在超低排放運(yùn)行中出現(xiàn)的問題,進(jìn)行了系統(tǒng)診斷分析,并采取了一系列脫硝性能提效和運(yùn)行優(yōu)化集成措施。最終實(shí)現(xiàn)了脫硝出口NO_x波動(dòng)幅度控制在±10 mg/m³以內(nèi),降低出口截面上平均NO_x分布相對(duì)標(biāo)準(zhǔn)偏差至20%以內(nèi),并通過初裝催化劑再生提效的方法控制現(xiàn)場(chǎng)平均氨逃逸量在0.5μL/L以下,有效消除了脫硝出口截面上氨逃逸量局部過高現(xiàn)象,為機(jī)組安全經(jīng)濟(jì)運(yùn)行和NO_x深度減排創(chuàng)造了條件。 

【文章來源】：熱力發(fā)電. 2020,49(09)北大核心

【文章頁數(shù)】：7 頁

【部分圖文】：

脫硝催化劑活性劣化趨勢(shì)

3）部分催化劑單元體出現(xiàn)了較為嚴(yán)重的堵灰和貫穿性破損現(xiàn)象（圖3），堵灰區(qū)域催化劑無法繼續(xù)發(fā)揮其應(yīng)有的脫硝性能，破損區(qū)域則易造成因煙氣短路帶來的氨逃逸超標(biāo)現(xiàn)象[6-7]。催化劑理化分析結(jié)果表明，表面硅、鋁等物質(zhì)含量的增加是其活性下降的主要原因，尚未發(fā)現(xiàn)明顯砷、汞等有毒物質(zhì)的沉積現(xiàn)象[8-9]。綜合上述分析結(jié)果得出：當(dāng)前催化劑活性劣化速率正常；催化劑未出現(xiàn)有明顯的砷中毒或鉀、鈉堿金屬等中毒情況；脫硝系統(tǒng)氨逃逸量高與催化劑超期服役、脫硝控制系統(tǒng)調(diào)節(jié)品質(zhì)差、出口NOx波動(dòng)幅度大導(dǎo)致的部分時(shí)段NOx控制過低、噴氨過量等因素有關(guān)。因此，為有效降低氨逃逸量，除通過正常催化劑性能提效進(jìn)一步降低氨逃逸外，亦需改善脫硝系統(tǒng)噴氨狀況，在滿足超低排放要求的情況下避免出口NOx排放質(zhì)量濃度控制過低。

本文首先通過現(xiàn)場(chǎng)噴氨均勻性評(píng)估試驗(yàn)，即在機(jī)組穩(wěn)定運(yùn)行工況下，通過現(xiàn)場(chǎng)脫硝反應(yīng)器出口截面上NOx分布測(cè)試及計(jì)算，考察原SCR氨噴射系統(tǒng)的噴氨均勻性和合理性[10]。根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)評(píng)估試驗(yàn)結(jié)果，脫硝反應(yīng)器出口NOx質(zhì)量濃度分布情況如圖4所示。A1—A8、B1—B8為反應(yīng)器出口煙道截面沿爐膛寬度方向測(cè)點(diǎn)，P1—P5代表煙道深度方向測(cè)點(diǎn)。由圖4可見：在機(jī)組500 MW負(fù)荷下，脫硝系統(tǒng)入口NOx質(zhì)量濃度為147 mg/m3，脫硝效率為83.8%時(shí)，平均氨逃逸量為3.7μL/L。A側(cè)脫硝反應(yīng)器出口NOx質(zhì)量濃度平均值為14 mg/m3，最高為64 mg/m3，最低為2 mg/m3，分布相對(duì)標(biāo)準(zhǔn)偏差CV值為110%;B側(cè)出口NOx質(zhì)量濃度平均值為37 mg/m3，最高為59 mg/m3，最低為2 mg/m3，分布相對(duì)標(biāo)準(zhǔn)偏差CV值為46%。該機(jī)組脫硝反應(yīng)器出口NOx質(zhì)量濃度分布均勻性偏差較大，局部區(qū)域脫硝效率高達(dá)98.0%。這主要與脫硝系統(tǒng)入口處的NH3/NO摩爾比分布不均有關(guān)，導(dǎo)致脫硝系統(tǒng)出口在線NOx監(jiān)測(cè)儀表取樣代表性變差，增加了脫硝系統(tǒng)噴氨精確控制難度，最終導(dǎo)致反應(yīng)器出口局部氨逃逸量過高問題。

【參考文獻(xiàn)】：
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