以某鋼鐵企業(yè)燒結機頭電除塵灰為原料,采用水浸-過濾-蒸發(fā)濃縮-冷卻結晶工藝研究KCl的回收試驗及浸出渣的再利用。研究浸出時間、液固比、攪拌速度和浸出溫度等因素對KCl的回收效果的影響。結果表明:1號、2號電場除塵灰經(jīng)過一次水洗浸出后,堿金屬K、Na的脫除率分別達99.90%、99.99%和99.85%、99.93%,浸出渣鐵品位為47.51%和43.90%,重金屬Pb質(zhì)量分數(shù)為0.14%和0.57%,浸出渣可返回燒結工序;3號、4號電場除塵灰經(jīng)過二次水洗浸出后,堿金屬K、Na的脫除率分別達99.34%、99.66%和99.38%、99.69%,浸出渣鐵品位為35.19%和20.86%,重金屬Pb質(zhì)量分數(shù)為10.86%和14.50%,浸出渣可作為火法回收鉛的原料。浸出液經(jīng)過蒸發(fā)濃縮-冷卻結晶,得到產(chǎn)品中KCl質(zhì)量分數(shù)為93.39%。 

【文章來源】：鋼鐵研究學報. 2020年09期 第802-808頁 北大核心

【文章頁數(shù)】：7 頁

【部分圖文】：

燒結機頭1～4號電場除塵灰的X射線衍射譜

式中:μ為堿金屬脫除率,%;m1為浸出渣質(zhì)量,g;β為浸出渣中堿金屬質(zhì)量分數(shù),%;m0為實驗用除塵灰質(zhì)量,g;α為除塵灰中堿金屬質(zhì)量分數(shù),%。1.3.3 KCl分離回收

浸出時間對4號電場燒結除塵灰堿金屬脫除的影響如圖3所示。由圖3可以看出,燒結灰中K脫除率隨攪拌時間的增加,總體呈現(xiàn)遞增的趨勢,10～20 min內(nèi)K脫除率增幅較大,從84.9%增加至85.6%。這是因為在開始階段隨著攪拌的進行除塵灰迅速與水接觸,大量的堿金屬迅速溶于水中,使得堿金屬脫除率在很短時間內(nèi)增加至較大值;20～40 min K脫除率增幅較小,增加量僅為0.3%。從浸出動力學角度考慮,這主要是因為隨著攪拌的進行水中溶解的堿金屬已經(jīng)基本達到平衡,繼續(xù)延長時間整個體系中溶解的堿金屬會越來越少。20 min后繼續(xù)延長時間,K脫除率增加效果不明顯。因此,適宜的浸出時間為20 min。2.1.2 液固比對K脫除率的影響

【參考文獻】：
期刊論文
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碩士論文
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本文編號：2901201