本文關(guān)鍵詞：綠色制造，由筆耕文化傳播整理發(fā)布。

對于上海通用汽車而言，“綠色體系”是一個(gè)大系統(tǒng)，貫穿完整的業(yè)務(wù)鏈，包括綠色研發(fā)、綠色產(chǎn)品、綠色采購與供應(yīng)鏈、綠色物流、綠色制造、綠色I(xiàn)T、綠色經(jīng)銷與服務(wù)等。

發(fā)展綠色制造能力

上海通用汽車目前擁有浦東金橋、煙臺東岳、沈陽北盛3大生產(chǎn)基地，一個(gè)汽車技術(shù)中心，擁有76萬臺整車、87萬臺發(fā)動機(jī)和38萬臺變速箱的設(shè)計(jì)產(chǎn)能，其建立和發(fā)展的業(yè)務(wù)鏈體系覆蓋程度、生產(chǎn)基地?cái)?shù)量、產(chǎn)品種類、動力總成的制造規(guī)模等都位于國內(nèi)合資企業(yè)之首。2008年“綠動未來”戰(zhàn)略啟動后，上海通用金橋、東岳、北盛3大基地在理念[綜述 圖片 論壇]認(rèn)同和貫徹實(shí)施上齊頭并進(jìn)，通過采用先進(jìn)節(jié)能減排技術(shù)和產(chǎn)品、設(shè)備改造、優(yōu)化操作等手段，節(jié)能減排效果顯著。上海通用汽車是汽車行業(yè)中首家“國家環(huán)境友好企業(yè)”，其東岳基地也是山東省“清潔生產(chǎn)先進(jìn)企業(yè)”，北盛汽車是遼寧省“環(huán)境友好企業(yè)”，清潔生產(chǎn)得到了社會的認(rèn)可。

2009年，平均單車能耗達(dá)到0.42噸標(biāo)煤/輛，較2007年下降10%，在通用汽車全球體系中處于低能耗的先進(jìn)水平；

2009年，平均單車水耗為4.72噸，較2007年下降21%；

金橋南廠、東岳二期、北盛新廠油漆車間均采用水溶性油漆工藝，2009年VOC（volatile organic compounds揮發(fā)性有機(jī)化合物）排放量在早已達(dá)到國際先進(jìn)環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)的基礎(chǔ)上進(jìn)一步降低；

2008-2009年，3大基地連同泛亞汽車技術(shù)中心共落實(shí)節(jié)能減排項(xiàng)目78項(xiàng)，共節(jié)電1600多萬度，節(jié)省支出近5350萬元。

實(shí)例一：水溶性油漆

水溶性油漆以純水為載體，相對于傳統(tǒng)的溶劑性油漆而言，在降低生產(chǎn)工藝污染、促進(jìn)環(huán)保安全兩大方面有著不可比擬的優(yōu)勢，可最大限度地減少對自然環(huán)境污染和人體健康的損害。

2008年，上海通用汽車的3大基地油漆車間全部建成了代表國際環(huán)保先進(jìn)水平的水溶漆生產(chǎn)線，北盛二期還是東北三省唯一采用該項(xiàng)綠色環(huán)保技術(shù)的工廠。較傳統(tǒng)涂裝工藝，其VOC（揮發(fā)性有機(jī)化合物）排放比傳統(tǒng)的汽車涂裝工藝可減少80%以上，廢氣排放濃度降低了500倍，輔以無鉛電泳、無鉻鈍化、靜電噴涂、廢氣焚燒凈化等先進(jìn)環(huán)保技術(shù)，實(shí)現(xiàn)了從源頭有效控制和最大限度地減少了廢氣排放。以單車間年工作時(shí)間4800小時(shí)計(jì)，水溶漆可較油漆每年減少污染排放3000多公斤。與此同時(shí)，3大基地的中水回用設(shè)施采用國外先進(jìn)的污水處理技術(shù)，各工廠的工業(yè)污水和生活污水全部實(shí)行了無害化處理，各項(xiàng)污染物100%穩(wěn)定達(dá)標(biāo)。

實(shí)例二：中水回用

以上海通用汽車金橋南廠為例，采用國內(nèi)外先進(jìn)的污水處理技術(shù)，將部分處理后的水再深度處理和消毒作為中水，由廠區(qū)的中水管網(wǎng)系統(tǒng)供廠區(qū)所有的綠化、沖廁、景觀和設(shè)備的冷卻等，不僅減少了自來水使用量，而且也大大減少了廢水的排放。為確保中水的處理質(zhì)量，在廢水處理站中設(shè)置了養(yǎng)魚缸，采用中水調(diào)養(yǎng)五彩金魚，第一時(shí)間可以觀察到中水的水質(zhì)。經(jīng)過不懈努力，在南廠的廢水處理站中，一邊是污濁的生產(chǎn)廢水和污水在不斷進(jìn)入，經(jīng)過工藝處理，一邊源源不斷排出透明晶亮的清水，魚兒在其中歡快地游動。南廠日回用中水量達(dá)203立方米，占日污水向外排放量的24%，年減少COD排放量7噸，每年可以節(jié)省10萬元的費(fèi)用。

實(shí)例三：金橋南廠聯(lián)合站房冰蓄冷項(xiàng)目

近年來，國內(nèi)工業(yè)用電電價(jià)峰谷差較大，上海最高達(dá)到4.4倍。對此，金橋南廠采用了先進(jìn)的冰蓄冷系統(tǒng)，在電力負(fù)荷很低的夜間用電低谷采用雙工況制冷機(jī)制冷，將冷量以冰的形式儲存起來。在電力負(fù)荷較高的白天或用電高峰期，把儲存的冷量釋放出來，以滿足空調(diào)或工藝用冷的需求，也起到了轉(zhuǎn)移電力高峰用電量、平衡電網(wǎng)峰谷差、削峰填谷的作用。

通過自控，實(shí)現(xiàn)夏季給空調(diào)冷凍水供冷、冬季給工藝系統(tǒng)供冷，過渡季既可以供空調(diào)也可以供工藝。冰蓄冷系統(tǒng)不僅可以轉(zhuǎn)移電力高峰用電量，平衡電網(wǎng)峰谷差，這樣全年365天不間斷運(yùn)行，可以最大程度地節(jié)約電費(fèi)，年節(jié)約能源和減排費(fèi)用65萬元。2007年，金橋廠區(qū)通過工藝優(yōu)化和生產(chǎn)生活節(jié)能等方面的措施，能耗費(fèi)用與上一年相比，節(jié)約近2000萬元。

實(shí)例四：東岳動力總成廠發(fā)動機(jī)測試方法改進(jìn)

發(fā)動機(jī)生產(chǎn)啟動階段，零部件質(zhì)量、機(jī)加工及裝配質(zhì)量的穩(wěn)定性需要通過熱試檢測發(fā)動機(jī)性能指標(biāo)。而進(jìn)入批量生產(chǎn)后，各項(xiàng)質(zhì)量皆穩(wěn)定了，熱試顯得有些大材小用，且測試時(shí)間較長，還存在要消耗汽油、要建立消防裝置、產(chǎn)生廢氣排放、發(fā)動機(jī)冷卻液要定期更換、無負(fù)載的熱試對正時(shí)缺陷等不敏感等缺陷。

隨著發(fā)動機(jī)型號的增多，產(chǎn)量的增大，熱試的不足日益顯現(xiàn)。同期，質(zhì)量體系的建立、深入、完善，零部件質(zhì)量、機(jī)加工質(zhì)量不斷提高，發(fā)動機(jī)測試能夠側(cè)重于裝配質(zhì)量，新的測試方法由此孕育而生——冷試。冷測時(shí)，發(fā)動機(jī)自身不做功，而是由伺服電機(jī)驅(qū)動系統(tǒng)抓�。óa(chǎn)品/工藝）飛輪，進(jìn)而拖動發(fā)動機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)。各測試項(xiàng)目由相應(yīng)的傳感器測量，采集的信號送至后臺的控制系統(tǒng)，按照既定的規(guī)定分析。冷測試技術(shù)具有幾個(gè)優(yōu)勢特點(diǎn)：

一是方法新穎。發(fā)動機(jī)不做功，自身溫度較低，不排出高溫廢氣，測試能做得更深入，且能做熱試無法做的測試，測試更全面。

二是技術(shù)先進(jìn)。采集到的測試數(shù)據(jù)重復(fù)性更好，測試項(xiàng)目更多更全面，更利于發(fā)現(xiàn)缺陷，測試控制系統(tǒng)的分析更細(xì)致。

三是效益高。冷測試不消耗汽油，不排出高溫廢氣，不消耗冷卻液，不需要某些公用動力和消防安全設(shè)施。而且冷測臺是全自動工位，無需專門的操作人員，只要少量的維修人員。

通過采用冷試新方法，東岳動力總成廠收獲的節(jié)能效益每年可達(dá)380萬元。

打造綠色供應(yīng)鏈和綠色服務(wù)鏈

上海通用汽車在上海、煙臺、沈陽的3大基地都是當(dāng)?shù)氐凝堫^企業(yè)，周邊吸聚了眾多零部件供應(yīng)商，形成產(chǎn)業(yè)集群。各個(gè)基地都根據(jù)上海通用的統(tǒng)一要求進(jìn)行“綠色供應(yīng)鏈”的打造，對供應(yīng)商的廠房設(shè)備、生產(chǎn)場地、工藝過程以綠色規(guī)范進(jìn)行評估，幫助供應(yīng)商改進(jìn)技術(shù)，合理利用資源，減少能源、原材料的消耗。

上海通用汽車與非贏利性國際機(jī)構(gòu)“世界環(huán)境中心（WEC）”合作，，共同制定綠色供應(yīng)商評選標(biāo)準(zhǔn)，并對供應(yīng)商進(jìn)行“清潔生產(chǎn)，節(jié)能減排”專門培訓(xùn)。2008-2009年，上海通用汽車投入近1000萬元，拉動供應(yīng)商投入2.73億元實(shí)施綠色環(huán)保項(xiàng)目，提升了它們的環(huán)保水平。

如今，上海通用汽車綠色供應(yīng)商由2008年初的8家發(fā)展到126家，兩年來共節(jié)約能源費(fèi)用1.77億元，成績斐然。

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