采用一段加壓浸出,以鋅電積過程產(chǎn)生的廢電解液為浸出體系,開展了高銦鋅精礦的加壓浸出過程中銦浸出的實(shí)驗(yàn)研究,進(jìn)行了浸出溫度、浸出時(shí)間、氧分壓、液固比以及添加劑用量等單一因素實(shí)驗(yàn),獲得了高銦鋅精礦加壓浸出過程中鋅銦浸出的最佳工藝條件為:粒度0.045 mm>95%（磨礦3 h）;溫度（140～150）℃;時(shí)間（2～3） h;氧分壓（0.5～0.7） MPa;液固比8∶1～10∶1;添加劑為0.5 wt%礦樣。在最佳工藝條件下,鋅和銦的浸出率達(dá)到95%以上。 

【文章來源】：云南冶金. 2020,49(06)

【文章頁數(shù)】：5 頁

【部分圖文】：

高銦鋅精礦廢電解液加壓浸出流程圖

取適量球磨干燥后的原料（0.045 mm>95%），量取廢電解液1 L，控制液固比5∶1、氧分壓0.5MPa、添加劑用量0.5 wt%礦樣、轉(zhuǎn)速600 r/min條件下浸出2 h，浸出溫度分別為130℃、140℃、150℃、160℃，考察浸出溫度對(duì)高銦鋅精礦中鋅和銦金屬浸出率的影響。溫度對(duì)鋅、銦浸出率影響的實(shí)驗(yàn)結(jié)果如圖2所示。由圖2可得，當(dāng)浸出溫度升高時(shí)，鋅的浸出率隨之升高，當(dāng)溫度在（130～160）℃內(nèi)，鋅的浸出率從88.89%增加到96.92%。而銦的浸出率增加并不明顯，浸出率在54.04%～55.81%之間。銦浸出率隨著溫度升高增加不大原因主要是浸出體系選取的是濕法煉鋅產(chǎn)生的廢電解液，硫酸的濃度較低，對(duì)浸出過程的浸出速度影響加大，不僅影響銦的浸出率，對(duì)鋅的浸出率也產(chǎn)生了一定的影響。根據(jù)反應(yīng)（1）和（2），在浸出過程中，會(huì)生成一定量的單質(zhì)硫，包裹在高銦鋅精礦的表面，在一定程度上阻礙了浸出反應(yīng)的發(fā)生。綜合考慮，采用廢電解液加壓浸出鋅精礦的較佳浸出溫度為（140～150）℃。

從圖3的實(shí)驗(yàn)結(jié)果可得，隨浸出時(shí)間的延長，鋅的浸出率增加較為明顯，可以從39.79%增加到97.56%，在3 h時(shí)達(dá)到最大值，說明鋅的浸出較快。銦的浸出率受浸出時(shí)間的影響較小，浸出率在52.61%～57.30%之間，在2 h時(shí)達(dá)到最大值。銦浸出率隨著時(shí)間的延長，出現(xiàn)了小幅度的下降，主要原因可能是浸出時(shí)間的延長，浸出的銦發(fā)生水解生成氫氧化銦的量也在增加，發(fā)生沉淀進(jìn)入渣相，導(dǎo)致了銦浸出率的降低。綜合考慮高銦鋅精礦的鋅和銦的浸出率，較佳的浸出時(shí)間為3 h為宜。3.3 氧分壓對(duì)鋅銦浸出率的影響

【參考文獻(xiàn)】：
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