轉(zhuǎn)爐低鐵耗高效率冶煉技術(shù)研究
發(fā)布時間：2021-11-06 03:18
天鋼聯(lián)合特鋼有限公司現(xiàn)有三座120噸轉(zhuǎn)爐,轉(zhuǎn)爐平均冶煉周期為35.25 min。針對轉(zhuǎn)爐冶煉周期長的現(xiàn)狀,本文分析了低鐵耗模式下影響轉(zhuǎn)爐冶煉效率的因素,通過采取縮短轉(zhuǎn)爐廢鋼加入時間、供氧時間、出鋼時間及輔助時間,及一系列設(shè)備改造與工藝創(chuàng)新等措施,使轉(zhuǎn)爐冶煉周期由平均35.25 min降低到平均23.43 min,提高轉(zhuǎn)爐冶煉效率33.5%,實現(xiàn)了低鐵耗模式下的高效冶煉。
【文章來源】：天津冶金. 2020,(05)
【文章頁數(shù)】：4 頁
【部分圖文】：
廢鋼封閉料場2.1.2完善廢鋼加工與配送體系廢鋼主要采用規(guī)格為500mm×500mm×2000ETA
誑壯嘰纈嘔?原出鋼口的主要問題：原出鋼口內(nèi)徑為150/160mm，出鋼時間6～8min，出鋼時間過長。過長的出鋼時間還會造成以下不利影響：（1）對轉(zhuǎn)爐出鋼側(cè)爐襯的蝕損具有不利的影響；（2）導(dǎo)致鋼水的溫度損失較大，因而對出鋼溫度的要求更高，這將直接影響到轉(zhuǎn)爐的冶煉效率；（3）出鋼過程鋼水與空氣的接觸時間變長，加大了鋼水氧化和增氮的風(fēng)險。出鋼口的優(yōu)化措施：經(jīng)分析論證后，將出鋼口內(nèi)徑尺寸調(diào)整為150/180mm，增大了內(nèi)孔的錐度，如圖3所示。實踐表明，出鋼口尺寸調(diào)整后，出鋼時間縮短到3～5min，降低了出鋼過程的溫度損失，提高了轉(zhuǎn)爐的生產(chǎn)效率。另外由于出鋼口尺寸的優(yōu)化還減少了出鋼過程的湍流現(xiàn)象、改善了后期卷渣問題、對滑板板面的侵蝕降低、滑板和內(nèi)外水口的擴(kuò)孔速率降低。2.3.2出鋼口耐材結(jié)構(gòu)的優(yōu)化出鋼過程中，高溫的鋼水對出鋼口內(nèi)壁產(chǎn)生較強(qiáng)的沖刷，對出鋼口造成機(jī)械破壞。另外鋼水和爐渣中的氧對鎂碳質(zhì)出鋼口的氧化，使耐火材料結(jié)構(gòu)疏松、強(qiáng)度變差、壽命下降。目前使用的出鋼口與內(nèi)水口配合處容易被鋼水沖刷侵蝕，限制了出鋼口壽命，因此在此位置安裝一支可更換的碗磚（如圖4所示），當(dāng)碗磚出現(xiàn)嚴(yán)重的侵蝕熔損時，可以在更換內(nèi)水口的同時更換一支碗磚，采用此種方法有望增加出鋼口的整體壽命。圖2轉(zhuǎn)爐供氧參考模型圖3出鋼口設(shè)計的改變（上：原出鋼口；下：現(xiàn)出鋼口）圖4出鋼口碗磚示意圖-22-§〈鋼鐵冶煉〉§
??Ｖた燜倨轎卻?煉，建立了供氧參照模型，氧槍槍位采用高-低-高-低模式，并輔以流量調(diào)整。開吹時廢鋼多導(dǎo)致轉(zhuǎn)爐熔池液面高，采用高槍位初步熔化廢鋼，氧氣流量控制在22000m3/h；開吹60秒后，氧槍逐步下降至1.5米，促進(jìn)硅錳快速氧化，升高熔池溫度，快速起渣；中期適當(dāng)緩槍，保證爐渣活躍，氧氣流量控制在24000～26000m3/h，調(diào)整爐渣FeO含量；后期碳氧反應(yīng)劇烈程度減緩，可將氧氣流量調(diào)整至26000～28000m3/h，終點(diǎn)前保證60s以上拉碳槍位及時間。供氧參照模型如圖2所示。2.2.2優(yōu)化氧槍參數(shù)通過對氧槍的數(shù)學(xué)模擬和水模試驗，發(fā)現(xiàn)氧槍喉口夾角從12°調(diào)整為12.5°，氧槍吹煉效果較好，氧槍可以在保持有效沖擊深度的同時，將沖擊面積提高，相較于原槍，在1.3m和1.5m槍位下，氧射流對熔池的作用效果分別提高6.5%和8.2%。生產(chǎn)實踐表明，氧槍參數(shù)的優(yōu)化是合理有效的，優(yōu)化后供氧時間控制在＜12min。2.3縮短轉(zhuǎn)爐出鋼時間縮短出鋼時間主要是通過優(yōu)化出鋼口尺寸、出鋼口耐材結(jié)構(gòu)來實現(xiàn)。2.3.1出鋼口內(nèi)孔尺寸優(yōu)化原出鋼口的主要問題：原出鋼口內(nèi)徑為150/160mm，出鋼時間6～8min，出鋼時間過長。過長的出鋼時間還會造成以下不利影響：（1）對轉(zhuǎn)爐出鋼側(cè)爐襯的蝕損具有不利的影響；（2）導(dǎo)致鋼水的溫度損失較大，因而對出鋼溫度的要求更高，這將直接影響到轉(zhuǎn)爐的冶煉效率；（3）出鋼過程鋼水與空氣的接觸時間變長，加大了鋼水氧化和增氮的風(fēng)險。出鋼口的優(yōu)化措施：經(jīng)分析論證后，將出鋼口內(nèi)徑尺寸調(diào)整為150/180mm，增大了內(nèi)孔的錐度，如圖3所示。實踐表明，出鋼口尺寸調(diào)整后，出鋼時間縮短
本文編號：3479058
【文章來源】：天津冶金. 2020,(05)
【文章頁數(shù)】：4 頁
【部分圖文】：
廢鋼封閉料場2.1.2完善廢鋼加工與配送體系廢鋼主要采用規(guī)格為500mm×500mm×2000ETA
誑壯嘰纈嘔?原出鋼口的主要問題：原出鋼口內(nèi)徑為150/160mm，出鋼時間6～8min，出鋼時間過長。過長的出鋼時間還會造成以下不利影響：（1）對轉(zhuǎn)爐出鋼側(cè)爐襯的蝕損具有不利的影響；（2）導(dǎo)致鋼水的溫度損失較大，因而對出鋼溫度的要求更高，這將直接影響到轉(zhuǎn)爐的冶煉效率；（3）出鋼過程鋼水與空氣的接觸時間變長，加大了鋼水氧化和增氮的風(fēng)險。出鋼口的優(yōu)化措施：經(jīng)分析論證后，將出鋼口內(nèi)徑尺寸調(diào)整為150/180mm，增大了內(nèi)孔的錐度，如圖3所示。實踐表明，出鋼口尺寸調(diào)整后，出鋼時間縮短到3～5min，降低了出鋼過程的溫度損失，提高了轉(zhuǎn)爐的生產(chǎn)效率。另外由于出鋼口尺寸的優(yōu)化還減少了出鋼過程的湍流現(xiàn)象、改善了后期卷渣問題、對滑板板面的侵蝕降低、滑板和內(nèi)外水口的擴(kuò)孔速率降低。2.3.2出鋼口耐材結(jié)構(gòu)的優(yōu)化出鋼過程中，高溫的鋼水對出鋼口內(nèi)壁產(chǎn)生較強(qiáng)的沖刷，對出鋼口造成機(jī)械破壞。另外鋼水和爐渣中的氧對鎂碳質(zhì)出鋼口的氧化，使耐火材料結(jié)構(gòu)疏松、強(qiáng)度變差、壽命下降。目前使用的出鋼口與內(nèi)水口配合處容易被鋼水沖刷侵蝕，限制了出鋼口壽命，因此在此位置安裝一支可更換的碗磚（如圖4所示），當(dāng)碗磚出現(xiàn)嚴(yán)重的侵蝕熔損時，可以在更換內(nèi)水口的同時更換一支碗磚，采用此種方法有望增加出鋼口的整體壽命。圖2轉(zhuǎn)爐供氧參考模型圖3出鋼口設(shè)計的改變（上：原出鋼口；下：現(xiàn)出鋼口）圖4出鋼口碗磚示意圖-22-§〈鋼鐵冶煉〉§
??Ｖた燜倨轎卻?煉，建立了供氧參照模型，氧槍槍位采用高-低-高-低模式，并輔以流量調(diào)整。開吹時廢鋼多導(dǎo)致轉(zhuǎn)爐熔池液面高，采用高槍位初步熔化廢鋼，氧氣流量控制在22000m3/h；開吹60秒后，氧槍逐步下降至1.5米，促進(jìn)硅錳快速氧化，升高熔池溫度，快速起渣；中期適當(dāng)緩槍，保證爐渣活躍，氧氣流量控制在24000～26000m3/h，調(diào)整爐渣FeO含量；后期碳氧反應(yīng)劇烈程度減緩，可將氧氣流量調(diào)整至26000～28000m3/h，終點(diǎn)前保證60s以上拉碳槍位及時間。供氧參照模型如圖2所示。2.2.2優(yōu)化氧槍參數(shù)通過對氧槍的數(shù)學(xué)模擬和水模試驗，發(fā)現(xiàn)氧槍喉口夾角從12°調(diào)整為12.5°，氧槍吹煉效果較好，氧槍可以在保持有效沖擊深度的同時，將沖擊面積提高，相較于原槍，在1.3m和1.5m槍位下，氧射流對熔池的作用效果分別提高6.5%和8.2%。生產(chǎn)實踐表明，氧槍參數(shù)的優(yōu)化是合理有效的，優(yōu)化后供氧時間控制在＜12min。2.3縮短轉(zhuǎn)爐出鋼時間縮短出鋼時間主要是通過優(yōu)化出鋼口尺寸、出鋼口耐材結(jié)構(gòu)來實現(xiàn)。2.3.1出鋼口內(nèi)孔尺寸優(yōu)化原出鋼口的主要問題：原出鋼口內(nèi)徑為150/160mm，出鋼時間6～8min，出鋼時間過長。過長的出鋼時間還會造成以下不利影響：（1）對轉(zhuǎn)爐出鋼側(cè)爐襯的蝕損具有不利的影響；（2）導(dǎo)致鋼水的溫度損失較大，因而對出鋼溫度的要求更高，這將直接影響到轉(zhuǎn)爐的冶煉效率；（3）出鋼過程鋼水與空氣的接觸時間變長，加大了鋼水氧化和增氮的風(fēng)險。出鋼口的優(yōu)化措施：經(jīng)分析論證后，將出鋼口內(nèi)徑尺寸調(diào)整為150/180mm，增大了內(nèi)孔的錐度，如圖3所示。實踐表明，出鋼口尺寸調(diào)整后，出鋼時間縮短
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