針對馬氏體氣閥鋼連鑄過程中容易出現(xiàn)漏鋼、表面缺陷和內(nèi)部缺陷問題,基于鋼種特性分析,設計了馬氏體氣閥鋼連鑄的關鍵工藝。通過冷卻制度、保護渣、過熱度和電磁攪拌設計,顯著提高了鑄坯表面質(zhì)量和內(nèi)部質(zhì)量,打通了連鑄生產(chǎn)馬氏體氣閥鋼的關鍵技術難點。 

【文章來源】：四川冶金. 2020,42(05)

【文章頁數(shù)】：5 頁

【部分圖文】：

典型馬氏體氣閥鋼凝固過程相組成變化

典型馬氏體氣閥鋼導熱系數(shù)

二冷目標溫度曲線制定原則是鑄坯表面溫度均勻且波動較�。贿B鑄過程中矯直應變力較大的區(qū)域，應避開鋼種的高溫脆性區(qū)。根據(jù)馬氏體氣閥鋼高溫脆性區(qū)來看，過矯直溫度需≥950℃。由此設計了相應的水表。如圖4為40Cr10Si2Mo鋼方坯表面和中心溫度隨離結晶器彎月面距離的變化，可以看出鋼液在結晶器一次冷卻的作用下，方坯表面溫度迅速下降，結晶器出口方坯表面溫度大約為1161℃，溫度相對較高，這是由于結晶器冷卻強度低，熱通量為0.8085MW。隨后在二次冷卻的作用下，方坯內(nèi)部熱量向鑄坯表面?zhèn)鬟f，在方坯表面主要通過加熱二冷水散失熱量，方坯表面溫度逐漸降低。方坯在出二冷三區(qū)處表面溫度大約為962.6℃。從過矯直的鑄坯表面溫度來看，目前拉速情況下，過矯直溫度均控制在950℃以上，處于鋼種高溫塑性區(qū)，有利于保證鑄坯皮下質(zhì)量。

【參考文獻】：
期刊論文
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