有數(shù)據(jù)顯示,汽車整備質(zhì)量降低10%,汽車的燃油消耗量將隨之減少6%-8%。因此整車研發(fā)也將整車重量作為一項關鍵指標。通常,汽車車身材料以金屬材料為主,整個車身不僅貢獻了車輛使用的強度需求,而且在整車重量中也占據(jù)非常大的比例,白車身的重量可以達到整車重量的30%以上。因此,采用高強鋼材料對于解決車身骨架超重問題具有無與倫比的優(yōu)勢,尤其是在客車行業(yè)。進行客車車身骨架結構輕量化設計,并解決制造過程中的實際問題,對于客車產(chǎn)品發(fā)展具有重要意義。本論文結合新車型的開發(fā)過程,首先從采用高強鋼材料QStE700TM進行車身骨架設計時與常規(guī)車型的差異進行分析,詳細闡釋了采用該結構在提升整車骨架結構強度或者防腐能力方面的優(yōu)勢,并計算了新的結構設計帶來的減重效果。其中,整體前圍骨架是一個創(chuàng)新型的結構設計,對生產(chǎn)提出了新的夾具需求;而大頂骨架和側圍骨架則是進行了合理化設計,通過將大頂橫梁的彎弧工藝變更為多段型材拼接工藝,消除彎弧部分的強度損失,提升整個大頂骨架的強度;側圍則是通過整合側窗立柱與艙門立柱的位置實現(xiàn)側圍立柱位置的重合,實現(xiàn)了整體側圍立柱的運用,不僅簡化了側圍骨架而且減重效果明顯;在整車的合裝結構上... 

【文章來源】：吉林大學吉林省 211工程院校 985工程院校 教育部直屬院校

【文章頁數(shù)】：64 頁

【學位級別】：碩士

【部分圖文】：

輕量化材料應用比例

圖 1.2 五大片車身結構產(chǎn)線一共有十幾個工位，在合裝工位之后通過不同的覆蓋件蒙皮也是在數(shù)個不同的工位完成裝配。當整車身就制造完成，轉(zhuǎn)入下道工序。在整個客車車身制造車的生產(chǎn)順暢，因此整個客車車身制造工藝就是通過度。究目標和主要內(nèi)容于某客車廠全新高端車型的開發(fā)，需要在設計和制造為了有效的降低白車身的制造重量，在對比國內(nèi)常規(guī)采用高強鋼材料進行車身骨架設計。同時，與傳統(tǒng)鋼分析采用高強鋼材料后焊裝過程中存在的問題，并進

吉林大學碩士學位論文擊力。除此之外，整個前圍的前部非常的簡單，僅使用一根橫梁和三根豎梁進連接，這樣的設計不僅精簡了前圍結構形式而且減輕了前圍骨架的重量［20］。比國內(nèi)的前圍骨架，整個前圍由多根型材拼接成一個呈弧形的面體結構。不僅成的物料數(shù)量多且結構較為臃腫。

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碩士論文
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本文編號：3093770