發(fā)布時間：2017-04-02 18:05

  本文關(guān)鍵詞：共軛凸輪共軛度建模及輪廓優(yōu)化研究，由筆耕文化傳播整理發(fā)布。

【摘要】：凸輪主要通過輪廓型線的變化來控制從動件的運動規(guī)律。正是由于凸輪類零部件的輪廓精度在影響凸輪機構(gòu)工作性能優(yōu)劣方面的重要作用，凸輪輪廓的檢測技術(shù)向著日益精密化、智能化、高效率的方向發(fā)展。為了尋找凸輪輪廓優(yōu)化方法并提高凸輪類零部件的磨削質(zhì)量，本課題針對檢測設(shè)備頻繁更換測頭以致檢測效率低下的問題展開了不同型號測頭之間優(yōu)化算法的研究。此外，共軛凸輪型線復(fù)雜，輪廓優(yōu)化研究投入較少，本課題針對共軛凸輪綜合性能評價及共軛凸輪輪廓優(yōu)化方法的進行了深入研究。具體研究內(nèi)容如下： 1.不同型號滾子測頭之間升程與轉(zhuǎn)角的折算算法研究。凸輪檢測裝置在實施檢測任務(wù)時，必須選擇與凸輪設(shè)計要求相同形式及形狀的測頭。雖然能夠最大程度的保證檢測精度，但引入了頻繁換裝測頭的問題，降低了檢測效率。本課題分別利用反轉(zhuǎn)法原理(Principleof Reversion)與相對速度瞬心原理，并考慮了凸輪檢測原理以及測頭折算的前提條件及場合，研究了不同型號滾子測頭之間升程及轉(zhuǎn)角的折算算法，提高了凸輪設(shè)備或裝置的檢測效率。 2.建立共軛凸輪‘共軛度’模型并反求共軛凸輪輪廓數(shù)據(jù)。由于共軛凸輪機構(gòu)型線的復(fù)雜性，共軛凸輪磨削成品合格判定等尚無統(tǒng)一綜合評價標準。為此，本課題首先定義了綜合評價共軛凸輪機構(gòu)主、副凸輪配合情況的共軛度參數(shù)，進而搭建了‘共軛度’數(shù)學(xué)模型。在此基礎(chǔ)上，在已知共軛度的情況下反求主（副）凸輪輪廓離散數(shù)據(jù)。最后，對反求共軛凸輪數(shù)據(jù)與初始輪廓設(shè)計數(shù)據(jù)進行點對點的誤差分析，確定了出現(xiàn)偏差的具體位置及具體偏差值，為共軛凸輪機構(gòu)工作性能分析以及誤差補償提供直接信息，，奠定了下一步進行共軛凸輪輪廓優(yōu)化的基礎(chǔ)。 3.共軛凸輪輪廓優(yōu)化。由于共軛凸輪機構(gòu)的性能主要受到共軛度及凸輪輪廓精度誤差的影響，因此，本課題分別探究‘共軛度’誤差及主、副凸輪輪廓誤差對共軛凸輪機構(gòu)整體工作性能的影響，通過二者的量化分析尋找共軛凸輪工作性能最佳平衡狀態(tài)。最后，點對點的誤差補償實現(xiàn)了共軛凸輪輪廓優(yōu)化。經(jīng)試驗分析發(fā)現(xiàn)同等條件下犧牲共軛度因素更有利于提升共軛凸輪機構(gòu)的工作性能。 綜上所述，本課題在凸輪檢測設(shè)備的檢測效率優(yōu)化算法、共軛凸輪輪廓優(yōu)化及性能綜合評價等方面進行了深度的理論探究及實踐驗證，對凸輪類零部件的磨削、設(shè)計等具有重要指導(dǎo)意義。
【關(guān)鍵詞】：升程誤差 不同型號測頭升程-轉(zhuǎn)角折算算法 共軛度建模 輪廓數(shù)據(jù)反求 點對點誤差補償 共軛凸輪輪廓優(yōu)化
【學(xué)位授予單位】：吉林大學(xué)
【學(xué)位級別】：碩士
【學(xué)位授予年份】：2014
【分類號】：TH132.47;TP274
【目錄】：

• 摘要4-5
• ABSTRACT5-9
• 第1章 緒論9-19
• 1.1 課題背景及研究意義9-10
• 1.2 國內(nèi)外研究現(xiàn)狀10-15
• 1.2.1 凸輪類零部件輪廓檢測相關(guān)技術(shù)研究10-12
• 1.2.2 影響凸輪檢測效率的測頭因素的研究方面12-13
• 1.2.3 共軛凸輪精度檢測研究方面13-15
• 1.3 國內(nèi)外研究存在的問題15-16
• 1.4 本課題的主要內(nèi)容及章節(jié)安排16-19
• 第2章 凸輪輪廓精度檢測概述19-25
• 2.1 引言19
• 2.2 凸輪輪廓檢測原理概述19-21
• 2.2.1 凸輪輪廓檢測原理19-20
• 2.2.2 測頭系統(tǒng)20-21
• 2.3 凸輪檢測測頭軌跡方21-22
• 2.3.1 刀口測頭21
• 2.3.2 滾子測頭21-22
• 2.3.3 平底測頭22
• 2.4 本章小結(jié)22-25
• 第3章 凸輪檢測效率優(yōu)化算法25-37
• 3.1 引言25
• 3.2 凸輪輪廓誤差因素分析25
• 3.3 不同型號測頭折算的研究機理25-28
• 3.3.1 反轉(zhuǎn)法及速度瞬心法25-27
• 3.3.2 折算條件特征描述27-28
• 3.4 不同型號測頭升程及轉(zhuǎn)角折算算法研究28-32
• 3.4.1 基于相對速度瞬心不同型號測頭之間折算研究28-30
• 3.4.2 基于反轉(zhuǎn)法不同型號測頭之間折算研究30-32
• 3.5 凸輪輪廓數(shù)據(jù)的修正及優(yōu)化32-36
• 3.5.1 數(shù)據(jù)壞點的剔除及光順處理32
• 3.5.2 輪廓數(shù)據(jù)測繪32-33
• 3.5.3 輪廓數(shù)據(jù)優(yōu)化33-35
• 3.5.4 不同折算方法比對分析35-36
• 3.6 本章小結(jié)36-37
• 第4章 共軛凸輪輪廓精度采集及共軛精度建模37-49
• 4.1 引言37
• 4.2 共軛凸輪共軛度建模37-40
• 4.2.1 共軛凸輪輪廓檢測模型37-38
• 4.2.2 共軛凸輪共軛度38-40
• 4.3 共軛度模型驗證40-45
• 4.3.1 共軛凸輪輪廓數(shù)據(jù)采集40-42
• 4.3.2 精度校驗42
• 4.3.3 共軛凸輪輪廓數(shù)據(jù)搜索及定位42-45
• 4.4 共軛凸輪輪廓反求研究45-48
• 4.4.1 精度控制45-46
• 4.4.2 共軛凸輪輪廓線反求算法46
• 4.4.3 共軛凸輪輪廓反求實驗研究46-48
• 4.5 本章小結(jié)48-49
• 第5章 共軛凸輪輪廓最優(yōu)磨削機制研究49-55
• 5.1 引言49
• 5.2 共軛凸輪輪廓誤差補償49-50
• 5.3 共軛度對共軛凸輪精度影響50-52
• 5.4 凸輪輪廓精度對共軛凸輪精度影響52-53
• 5.5 共軛凸輪輪廓優(yōu)化53-54
• 5.6 本章小結(jié)54-55
• 第6章 全文總結(jié)55-57
• 6.1 本課題的研究背景及研究目標55
• 6.2 本課題的主要研究工作55-56
• 6.3 下一步需研究的問題56-57
• 參考文獻57-61
• 作者簡介及在學(xué)期間取得的科研成果61-63
• 附錄 A63-66
• 附錄 B66-67
• 致謝67

【參考文獻】

中國期刊全文數(shù)據(jù)庫 前10條

1 隋振;郭盟;王勛龍;徐鳳;崔鳴笛;劉愛蓮;;凸輪軸磨床OEM軟件的二次開發(fā)及算法設(shè)計[J];吉林大學(xué)學(xué)報(信息科學(xué)版);2010年05期

2 陳曉梅;葉文華;;數(shù)控加工尺寸在線檢測技術(shù)的研究與應(yīng)用[J];電子機械工程;2006年03期

3 石書義;平面共軛凸輪共軛精度的分析[J];紡織機械;2002年02期

4 林仁邦;王生澤;;盤形共軛凸輪機構(gòu)系統(tǒng)尺寸公差對凸輪副間隙的影響[J];紡織機械;2010年02期

5 吳祈峰;;平面凸輪的輪廓測量及其算法(一)——曲線段型值點的擬合[J];光學(xué)儀器;1987年01期

6 劉瑞生;凸輪軸自動測量儀的綜合精度檢測檢具[J];工業(yè)計量;1999年04期

7 劉興富;凸輪測頭轉(zhuǎn)換與當量轉(zhuǎn)角——升程問題探索[J];航空精密制造技術(shù);2000年06期

8 劉興富;;凸輪轉(zhuǎn)角起始點分度頭讀數(shù)的確定[J];計量技術(shù);1985年02期

9 紀振鵬;史玉紅;;膠印機中共軛凸輪誤差補償方法的研究[J];機械設(shè)計與研究;2006年06期

10 何晶昌;;平行分度凸輪機構(gòu)凸輪輪廓設(shè)計誤差估計[J];機械傳動;2008年05期

中國博士學(xué)位論文全文數(shù)據(jù)庫 前1條

1 閆利文;高精度大型軸類零件在位測量方法及關(guān)鍵技術(shù)研究[D];上海大學(xué);2009年

  本文關(guān)鍵詞：共軛凸輪共軛度建模及輪廓優(yōu)化研究，由筆耕文化傳播整理發(fā)布。

本文編號：282911