隨著電子工業(yè)和微機(jī)電系統(tǒng)的快速發(fā)展,微型零件在微電子、微機(jī)械、航空航天、醫(yī)療器械、生物技術(shù)、國防軍事等許多應(yīng)用領(lǐng)域的需求日益增多。零件微型化對其生產(chǎn)成本、成形質(zhì)量及生產(chǎn)效率提出了更高的要求,從而促進(jìn)微塑性成形技術(shù)的研究和發(fā)展。微沖裁及微拉深成形技術(shù)作為微塑性成形技術(shù)中重要的塑性加工方法,具有低成本、高效率的優(yōu)勢,十分適合于微型零件的批量生產(chǎn)。然而隨著微型零件的應(yīng)用越來越廣范,單一的微塑性成形工藝不能滿足其高質(zhì)量高效率的生產(chǎn)要求,因此開展了微沖裁／沖壓復(fù)合成型技術(shù)研究。針對小型化高精度微小碟形件加工中存在的零件特征結(jié)構(gòu)位置偏差大、加工效率低等問題,將微沖裁與微拉深兩種成形工藝進(jìn)行復(fù)合,合并加工工序,在一次沖裁行程中完成淺半球拉深、沖孔及落料三個過程,可減少分步成形所帶來的多次定位安裝誤差、加工工時及模具的制造成本,從而降低微小碟形件特征結(jié)構(gòu)的位置偏差,實現(xiàn)微小碟形件的高精度高效率加工,同時復(fù)合成型易于保證零件特征尺寸的一致性。通過T2紫銅箔的單向微拉伸試驗,對微塑性成形過程中出現(xiàn)的尺寸效應(yīng)現(xiàn)象進(jìn)行研究,試驗結(jié)果表明隨著T2紫銅箔厚度的減小,其抗拉強(qiáng)度及延伸率呈現(xiàn)先減小后增大的變化趨勢,表...

【文章頁數(shù)】：66 頁

【學(xué)位級別】：碩士

【文章目錄】：
摘要
Abstract
1 緒論
    1.1 課題來源
    1.2 課題研究背景及應(yīng)用價值
    1.3 微沖裁技術(shù)國內(nèi)外研究現(xiàn)狀
    1.4 微拉深技術(shù)國內(nèi)外研究現(xiàn)狀
    1.5 本課題研究的主要目的和內(nèi)容
2 微塑性成形中尺寸效應(yīng)研究
    2.1 尺寸效應(yīng)及機(jī)理
    2.2 尺寸效應(yīng)對微塑性成形的影響
    2.3 單向微拉伸試驗
        2.3.1 T2紫銅拉伸試驗
        2.3.2 試驗結(jié)果與分析
    2.4 本章小結(jié)
3 碟形件微拉深過程有限元分析
    3.1 微拉深模型的建立
    3.2 模型參數(shù)設(shè)置
        3.2.1 單元設(shè)置與網(wǎng)格劃分
        3.2.2 接觸模型的設(shè)置
        3.2.3 載荷與邊界條件的設(shè)置
    3.3 模擬結(jié)果分析
        3.3.1 微拉深過程中等效應(yīng)力應(yīng)變分析
        3.3.2 微拉深成形件壁厚分析
    3.4 本章小結(jié)
4 碟形件微沖裁過程有限元分析
    4.1 微沖裁幾何模型
    4.2 微沖裁材料模型
    4.3 模型參數(shù)設(shè)置
        4.3.1 單元設(shè)置與網(wǎng)格劃分
        4.3.2 接觸模型的設(shè)置
        4.3.3 載荷與邊界條件的設(shè)置
    4.4 模擬結(jié)果分析
        4.4.1 微沖裁過程分析
        4.4.2 沖裁間隙對微沖裁過程的影響
        4.4.3 模具刃口圓角對微沖裁過程的影響
        4.4.4 沖裁速度對微沖裁過程的影響
    4.5 本章小結(jié)
5 微沖裁/沖壓復(fù)合模具設(shè)計
    5.1 工藝方案選擇
    5.2 相關(guān)力及工藝參數(shù)計算
        5.2.1 沖裁力計算
        5.2.2 拉深力計算
        5.2.3 沖裁間隙計算
        5.2.4 模具刃口尺寸計算
    5.3 模具結(jié)構(gòu)設(shè)計
        5.3.1 彈性元件設(shè)計
        5.3.2 關(guān)鍵結(jié)構(gòu)設(shè)計
        5.3.3 關(guān)鍵參數(shù)校核
        5.3.4 壓力機(jī)的選擇
    5.4 本章小結(jié)
結(jié)論
參考文獻(xiàn)
攻讀碩士學(xué)位期間發(fā)表學(xué)術(shù)論文情況
致謝



本文編號：3778574