針對5A06鋁合金梨形六通件的結(jié)構(gòu)特點,提出多道次旋壓復合成形的試驗方案,并設計了旋壓及翻孔工裝,采用"筒形件旋壓+反錐漸進旋壓+收口旋壓+翻孔成形"工藝,實現(xiàn)了零件的整體成形。為滿足零件壁厚最小的要求,筒形件旋壓采用"普旋+強旋"相結(jié)合的方式,收口采用往返程交替旋壓方式,并研究分析了熱處理及旋壓溫度對成形的影響。在旋壓過程中,零件容易產(chǎn)生縱向、橫向裂紋及邊緣波紋,這些缺陷與旋壓溫度、退火道次有很大關(guān)系。試驗表明:旋壓溫度為300～320℃時,設置兩次去應力退火后,翻孔后零件的最大減薄量達到最低的48.3%,同時消除了起皺、開裂等缺陷,零件的成形效果較好。 

【文章來源】：鍛壓技術(shù). 2020,45(11)北大核心

【文章頁數(shù)】：7 頁

【部分圖文】：

梨形六通件的尺寸示意圖

為滿足零件壁厚及尺寸的精度要求，鑒于零件整體呈對稱結(jié)構(gòu)，設計多道次旋壓工藝，旋壓工藝整體所需的模具結(jié)構(gòu)相對簡單，可有效地降低加工成本[4]。對此，本文采用“筒形件旋壓+反錐漸進旋壓+收口旋壓+翻孔成形”的工藝路線，如圖2所示:(1)利用復合旋壓成形平底圓筒形件;(2)換用內(nèi)旋旋輪，利用單點漸進成形完成反錐特征的加工;(3)利用多道次無模縮徑旋壓，完成“梨形”側(cè)壁成形;(4)將制孔后的零件放入翻孔模，利用翻孔工裝完成各孔翻孔。在多道次旋壓及翻孔過程中，坯料會有一定程度的減薄。以δ強力旋壓、δ拉深旋壓、δ收口旋壓、δ翻孔分別表示零件在強力旋壓、拉深旋壓、收口旋壓以及翻孔后坯料的壁厚減薄率，以δmax表示零件要求的最大減薄率，應滿足以下關(guān)系[5]:

根據(jù)體積不變原理，并適當增加修邊余量，得到原始板料的直徑為Ф1300 mm，壁厚為6 mm，板材安裝至模具后，如圖4a和圖4b所示，采用強力旋壓將板料旋壓至圓弧3/5處，即直徑約Ф580 mm位置(圖4c)，使板料與旋壓模貼合，剩余的圓弧與直邊均采用普旋工藝。2.2 側(cè)壁及反錐旋壓

【參考文獻】：
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本文編號：2963262