發(fā)布時(shí)間：2018-11-28 15:59

【摘要】：隨著世界經(jīng)濟(jì)的不斷發(fā)展,汽車(chē)工業(yè)已經(jīng)被一些工業(yè)發(fā)達(dá)的國(guó)家認(rèn)定為國(guó)民經(jīng)濟(jì)的支柱型產(chǎn)業(yè)。經(jīng)濟(jì)全球化和世界經(jīng)濟(jì)市場(chǎng)的一體化的發(fā)展,刺激了汽車(chē)企業(yè)之間的競(jìng)爭(zhēng),如何提高產(chǎn)品零件的質(zhì)量,縮短生產(chǎn)制造的周期,成為能否在競(jìng)爭(zhēng)中獲勝的關(guān)鍵。經(jīng)過(guò)大量的研究和實(shí)踐證明,CAE技術(shù)的應(yīng)用使得轎車(chē)覆蓋件模具生產(chǎn)過(guò)程中修模、試模的次數(shù)得到了極大的減少,加工制造周期得到了縮短,減少了工人的工作量,降低了生產(chǎn)成本。同時(shí),CAE技術(shù)的應(yīng)用可以提前預(yù)測(cè)沖壓零件的缺陷,幫助設(shè)計(jì)人員對(duì)沖壓工藝進(jìn)行優(yōu)化,得到更高質(zhì)量的產(chǎn)品零件。沖壓成形過(guò)程是一個(gè)大撓度、大位移的復(fù)雜變形過(guò)程,影響零件成形的因素有很多,傳統(tǒng)的試錯(cuò)法盲目性很大,效率較低,為了得到最佳的工藝參數(shù)組合,就需要對(duì)沖壓成形工藝進(jìn)行更深入的研究。本文首先介紹了轎車(chē)覆蓋件有限元仿真分析研究進(jìn)展和沖壓成形有限元基本理論。然后以某車(chē)型后背門(mén)內(nèi)板為例,首先對(duì)其進(jìn)行了拉延沖壓成形的工藝設(shè)計(jì),使用UG軟件建立了拉延模具的三維模型,然后利用DYNAFORM模擬軟件對(duì)成形過(guò)程進(jìn)行仿真模擬；其次,設(shè)計(jì)正交試驗(yàn),以壓邊力、摩擦系數(shù)、沖壓速度和模具間隙為試驗(yàn)因素,以最大變薄率和最大增厚率為評(píng)價(jià)指標(biāo),經(jīng)過(guò)分析得到了各因素對(duì)評(píng)價(jià)指標(biāo)的影響次序,以及評(píng)價(jià)指標(biāo)進(jìn)行優(yōu)化后的工藝參數(shù)方案；然后,以正交試驗(yàn)為基礎(chǔ),運(yùn)用綜合加權(quán)評(píng)分法和灰度關(guān)聯(lián)度法對(duì)后背門(mén)內(nèi)板的拉延成形工藝參數(shù)進(jìn)行優(yōu)化,隨后將三種優(yōu)化方法得到的成形結(jié)果進(jìn)行對(duì)比,可以發(fā)現(xiàn)進(jìn)行了灰度關(guān)聯(lián)優(yōu)化的成形方案的零件,其成形最充分,成形質(zhì)量最高；最后對(duì)三種方法優(yōu)化后的成形零件進(jìn)行回彈有限元模擬,觀察三種結(jié)果可以發(fā)現(xiàn),灰度關(guān)聯(lián)度優(yōu)化的回彈小的區(qū)域面積更大,產(chǎn)品質(zhì)量最高,然后對(duì)其進(jìn)行回彈補(bǔ)償再次進(jìn)行回彈計(jì)算,得到了符合要求的產(chǎn)品零件。綜上可以發(fā)現(xiàn),灰度關(guān)聯(lián)度優(yōu)化后的結(jié)果具有更高的成形質(zhì)量,通過(guò)灰度關(guān)聯(lián)優(yōu)化可以得到最佳工藝參數(shù)方案,并可以作為現(xiàn)場(chǎng)調(diào)試階段的工藝參數(shù)。本文通過(guò)對(duì)后背門(mén)內(nèi)板沖壓成形工藝參數(shù)方案的優(yōu)化研究,為板料沖壓成形CAE分析最佳工藝參數(shù)方案的確定提供了合理的參考。
[Abstract]:With the development of world economy, automobile industry has been regarded as the pillar industry of national economy by some developed countries. With the development of economic globalization and the integration of the world economic market, the competition among automobile enterprises has been stimulated. How to improve the quality of product parts and shorten the cycle of production and manufacture has become the key to win the competition. Through a lot of research and practice, it has been proved that the application of CAE technology can greatly reduce the number of mould test, shorten the manufacturing cycle and reduce the workload of workers. The cost of production has been reduced. At the same time, the application of CAE technology can predict the defects of stamping parts in advance, help designers to optimize the stamping process and get higher quality parts. The stamping process is a complex deformation process with large deflection and large displacement. There are many factors that affect the forming of parts. The traditional trial and error method is very blind and inefficient. In order to obtain the best combination of process parameters, It is necessary to study the stamping process more deeply. This paper first introduces the research progress of finite element simulation analysis of car panel and the basic theory of stamping forming finite element. Then taking the rear door inner plate of a vehicle as an example, the process design of drawing stamping forming is carried out first, the three-dimensional model of drawing die is established by using UG software, and then the forming process is simulated by DYNAFORM simulation software. Secondly, the orthogonal test was designed, with the blank holder force, friction coefficient, stamping speed and die clearance as the test factors, the maximum thinning rate and the maximum thickening rate as the evaluation index, and the order of influence of each factor on the evaluation index was obtained through the analysis. And the process parameter scheme after the evaluation index is optimized; Then, on the basis of orthogonal test, the drawing process parameters of the internal plate of the back are optimized by using the comprehensive weighted scoring method and the gray correlation degree method, and then the results obtained by the three optimization methods are compared. It can be found that the parts of the forming scheme with gray correlation optimization are the most fully formed and the forming quality is the highest. Finally, the springback finite element simulation of three kinds of optimized forming parts is carried out. After observing the three kinds of results, it can be found that the area with small springback is larger and the product quality is the highest in the optimization of gray correlation degree. Then the springback compensation is used to calculate the springback again, and the parts that meet the requirements are obtained. In summary, it can be found that the optimized result of gray correlation degree has higher forming quality, and the optimal process parameter scheme can be obtained by gray correlation optimization, and it can be used as the process parameter in the field debugging stage. In this paper, the optimization of the process parameters for the stamping process of the back door inner plate is studied, which provides a reasonable reference for the determination of the best process parameter scheme for the CAE analysis of sheet metal stamping.
【學(xué)位授予單位】：安徽工程大學(xué)
【學(xué)位級(jí)別】：碩士
【學(xué)位授予年份】：2015
【分類(lèi)號(hào)】：U466;TG386

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本文編號(hào)：2363386