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鑄造

馬震宇等：鋁合金精密薄壁耐壓艙體鑄造成型

量機械加工，從而形成耐水壓精密薄壁艙體殼體。鑄造過程重點保證鑄件內部質量以提高組織致密性，重點保證內壁鑄面尺寸精度，以提高殼體壁厚的均勻一致性。每件鑄件必須通過１００％Ｘ射線探傷，保證內部組織質量不低于Ｃ級。

根據(jù)艙體殼體圖紙、技術要求和鑄造方法，依據(jù)

有關技術標準Ｍ，制定了詳細的鑄造工藝方案和生產(chǎn)

工藝流程，編制了鑄件生產(chǎn)用圖與檢驗驗收技術條件。以下為技術要求和注意事項：

（１）差壓鑄造設備由計算機控制，能夠自動檢測鑄造過程參數(shù)并進行數(shù)據(jù)處理；

（２）精心設計鑄造模具與相應工裝夾具和專檢工具，合理確定分型面、澆鑄流道和拔模斜度等；

（３）選擇優(yōu)質的樹脂砂，準確安裝固定模具活塊防止錯型對中不準；

（４）擺放分布“冷鐵”位置適當尤其在結構應力易集中處；

（５）砂型緊實穩(wěn)定，涂料涂覆勻薄，使表面光順；（６）合理選定差壓鑄造設備工作控制參數(shù)，如差壓設定值約０．０７ＭＰａ、保壓時問約７ｍｉｎ、澆鑄溫度約７００℃等；

（７）確定好鑄件澆鑄與打箱時間間隔（約４ｈ），嚴格按熱處理狀態(tài)和規(guī)范對鑄件進行熱處理強化；

（８）對回爐料的添加量和周轉時間嚴格控制；添加前，回爐料需認真清理干凈，防止因夾帶砂粒和存在氧化皮等雜質而使熔煉后鋁液純度降低或鑄件產(chǎn)生夾渣超標等缺陷問題；

（９）對模具定期進行尺寸檢查和表面清理。經(jīng)測定，生產(chǎn)出的鑄件其附鑄件的力學性能為

Ｒ。－－２９０～３３０

ＭＰａ、Ａ＝５％～１１％、ＨＢ＝９１～１０１，滿足標

準ＨＢ９６３．９０舊和標準ＣＢ８８４—８３ｎ相應規(guī)定要求，其化學成分化驗結果也滿足要求，組織探傷合格率達８５％。

在艙體鑄件轉人適量機加前，進行一定的振動時效處理，進一步使鑄件內應力得以降低釋放。殘余應力的存在是不利于結構的機械精度和尺寸的穩(wěn)定的。艙體殼體鑄件的適量機械加工是在數(shù)控機床上完成的，重點保證了殼體結構床上加工少變形與床下變形不超標，同時還保證了外表加工面與內壁非加工面之間壁厚的均勻一致性以及內外圓的同軸度。機加完的艙體殼體即使發(fā)現(xiàn)有缺陷也不允許做補焊或浸潤處理，對每一件殼體都進行了嚴格的水壓檢查試驗，滿足耐壓性和水密性規(guī)定要求的為合格殼體。將合格的圓筒殼體和曲線殼體的相應端面以一定的方式密封聯(lián)結，并

在其內安裝上電器系統(tǒng)，加裝封頭調試，通過后即形成了某耐水壓精密薄壁鋁合金艙體產(chǎn)品。

３結束語

在滿足產(chǎn)品使用功能、可靠性、安全性與經(jīng)濟性等基礎上，應用現(xiàn)代設計原則和方法，采用先進制造和裝配工藝技術，并充分利用材料的機械力學性能，能夠使耐壓艙體的設計制造做到結構簡單、緊湊和重量輕。同時，設計中注意解決好結構重量優(yōu)化與生產(chǎn)工藝性保證之間可能發(fā)生的矛盾，充分考慮實際的生產(chǎn)加工能力以提高產(chǎn)品的可加工性和經(jīng)濟性。

美國、俄羅斯、英國等發(fā)達國家輕合金精密鑄造成型技術在國防工業(yè)應用廣泛，其制造技術包括裝備設施、工藝方法和檢測手段世界領先，生產(chǎn)過程產(chǎn)品質量控制嚴格。國外差壓鑄造設備壓力罐直徑最大達到２ｍ，可用于大型復雜產(chǎn)品的精密薄壁耐壓艙體的鑄造成型［５１。

國內采用差壓鑄造和調壓鑄造等成型技術，能夠鑄造出機械力學性能好、致密度比較高的鋁合金、鎂合金和鈦合金耐壓艙體和耐壓容器等薄壁空間結構件。在鑄件組織致密性、尺寸精度和檢測技術以及鑄造工藝優(yōu)化等方面，還需要不斷研究提高。砂型鑄造中應注意將影響產(chǎn)品質量的有關重要因素控制好，，盡量做到：液體金屬對鑄型的充填要平穩(wěn)而無紊流，熔流凝固的起始位置和方向要合適，保證液體金屬有良好的流動性，采用變形最少的熱處理規(guī)程等。熱處理后的鑄件應采取振動時效處理等措施進一步釋放其內應力，以更利于適量機加精度的保證和尺寸穩(wěn)定性的保持。

參考文獻：

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［７］ＣＢ８８４—８３，鋁合金鑄件技術條件［ｓ］．船舶工業(yè)部頒標準，１９８４．

（編輯：曲學良，ｑｘｌ＠ｆｏｕｎｄｒｙｗｏｒｌｄ．ｃｏｍ）

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