鉻鐵礦無鈣焙燒工藝是目前世界上鉻化工行業(yè)的主流生產工藝,該工藝產出的鉻渣中鉻含量較高且含有六價鉻,直接堆存或填埋不僅造成鉻資源的浪費,還會污染環(huán)境�；跓o鈣焙燒鉻渣的組成特點,提出了"酸浸預處理-鈉化氧化焙燒-濕法解毒"的處理方法,確定了較優(yōu)的工藝參數,分析了方案的可行性。研究結果表明,無鈣焙燒鉻渣通過兩級酸浸預處理除雜,提高了鉻的品位;酸浸渣經過氧化焙燒,實現(xiàn)了鉻的深度提取;全流程鉻的提取率最高達到73%以上,尾渣中氧化鉻質量分數降至5.60%;尾渣經濕法解毒處理,浸出毒性滿足進入一般工業(yè)固體廢物填埋場填埋的污染控制指標限值的要求。該研究結果可為無鈣焙燒鉻渣的深度提鉻和無害化處理提供新的技術思路。 

【文章來源】：無機鹽工業(yè). 2020,52(06)北大核心CSCD

【文章頁數】：6 頁

【部分圖文】：

無鈣焙燒鉻渣XRD譜圖

無鈣焙燒鉻渣深度提鉻和無害化處理工藝流程見圖2。主要包括硫酸浸出、氧化焙燒和濕法解毒3個步驟。硫酸浸出（包括一級酸浸和二級酸浸）：將鉻渣與硫酸溶液按照一定的比例混合，然后置于恒溫水浴鍋中攪拌反應一定的時間，過濾分離，收集酸浸液和酸浸渣。氧化焙燒：將酸浸渣和純堿按照一定的比例混合均勻，放入剛玉瓷舟中，置于馬弗爐中進行氧化焙燒，焙燒產物在90℃攪拌浸出，過濾分離，收集浸出液和尾渣，并分析其成分。將酸浸液和浸出液酸化后稀釋一定的倍數，用ICP-AES分析各元素含量；酸浸渣和尾渣經干燥、堿熔，用ICP-AES分析各元素含量。酸浸過程鉻、鋁、硅、鐵、鎂、鈣的浸出率為各元素在酸浸液中的質量占其在酸浸液和酸浸渣中質量之和的分數；氧化焙燒過程鉻、鋁、硅、鐵、鎂、鈣的提取率為各元素在浸出液中的質量占其在浸出液和浸出渣中質量之和的分數。

無鈣焙燒鉻渣經過一級酸浸，硅脫除率接近90%，二氧化硅質量分數由4.62%降至1.02%，且鉻的損失率低于1%。此時鉻渣質量損失率約為15%，氧化鉻質量分數由12.95%提高至15.00%。2.2 二級酸浸

【參考文獻】：
期刊論文
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