根據(jù)煤焦制氫裝置運(yùn)行的特點(diǎn),針對運(yùn)行中可能存在的問題,從預(yù)熱水泵、黑水管線、磨煤水管線、氣化裝置加藥系統(tǒng)以及凈化裝置退甲醇等方面進(jìn)行分析,并在工程設(shè)計(jì)階段進(jìn)行相關(guān)的設(shè)計(jì)優(yōu)化,為裝置的平穩(wěn)運(yùn)行提供一定的保障。 

【文章來源】：大氮肥. 2020,43(03)

【文章頁數(shù)】：5 頁

【部分圖文】：

原煤漿添加劑系統(tǒng)流程

添加劑母液濃度一般為40%，添加量額外2‰，成品添加劑濃度為4%，添加劑濃度降低更有利于與煤漿的充分混合，按照原設(shè)計(jì)流程不能滿足需求。煤漿添加劑系統(tǒng)優(yōu)化后流程如圖2所示。煤漿添加劑母液自槽車卸至地下槽，添加劑槽作為配制槽和成品槽，兩罐成品液切換使用，同時(shí)擴(kuò)大添加劑槽和地下槽的罐容積至117.7 m3和86.6 m3。成品添加劑有效罐容積為94.1 m3，實(shí)際可使用容積為47～52 m3,4%濃度添加消耗量為93.3m3/d，優(yōu)化后的流程基本能夠保證每班只需配制1次，多出的工作量為每班需要將添加劑槽切換1次，切罐的工作量通過提高自動(dòng)化程度來解決。

原絮凝劑添加系統(tǒng)流程如圖3所示。渣水處理單元絮凝劑添加系統(tǒng)原設(shè)計(jì)為2臺(tái)絮凝劑罐，單臺(tái)罐容積為6.3 m3，一罐供劑，另一罐配劑后備用。正常工況下消耗量為590 kg/h，單罐有效容積為5 m3，單罐使用時(shí)間為8.4 h，同樣存在頻繁配劑的問題。現(xiàn)采用市場上較為成熟的自動(dòng)泡藥系統(tǒng)，優(yōu)化后流程如圖4所示。

【參考文獻(xiàn)】：
期刊論文
[1]單噴嘴水煤漿氣化爐高徑比對反應(yīng)流動(dòng)的影響[J]. 許建良,趙輝,代正華,劉海峰,王輔臣.  化學(xué)工程. 2016(04)
[2]水煤漿氣化爐氣化過程的三區(qū)模型[J]. 于遵宏,沈才大,王輔臣,于建國,肖克儉,龔欣.  燃料化學(xué)學(xué)報(bào). 1993(01)



本文編號：3220758