本文在研究尾礦及輔助原料化學成分組成、X射線衍射分析及TG-DSC熱分析的基礎上,針對目前墻體保溫隔熱材料及尾礦高附加值利用存在的問題,采用粉末坯體高溫熔融發(fā)泡工藝制備出了一種尾礦及廢棄紅泥摻量高達80wt%,且耐久性良好輕質高強的環(huán)保型發(fā)泡陶瓷保溫板,并設計了正交試驗,研究坯料主要化學成分組成、發(fā)泡劑摻量、粉磨時間及燒成工藝與發(fā)泡陶瓷性能的影響關系;設計了單因素試驗,研究具體化學成分與發(fā)泡陶瓷性能的影響關系。通過尾礦用量、紅泥用量、鈉長石用量、發(fā)泡劑用量、粉磨時間、燒成溫度和燒成時間的7因素3水平正交試驗,確定發(fā)泡陶瓷最佳組成配方及最優(yōu)工藝條件,結果表明:燒成溫度對發(fā)泡陶瓷的表觀密度和抗壓強度影響最大,燒成溫度為1220℃時,發(fā)泡陶瓷的表觀密度最優(yōu)為536kg/m³;燒成溫度為1180℃時,發(fā)泡陶瓷抗壓強度最優(yōu)為4.5Mpa;燒成溫度為1220℃時,發(fā)泡陶瓷孔隙率最優(yōu)為75%;鈉長石用量為20wt%時,發(fā)泡陶瓷吸水率最優(yōu)為1.4%。最終確定了發(fā)泡陶瓷的最佳組成配方為尾礦用量55wt%,紅泥用量25wt%,鈉長石用量20wt%,白云石摻量為5wt%,發(fā)泡劑摻量0.... 

【文章來源】：北京建筑大學北京市

【文章頁數(shù)】：67 頁

【學位級別】：碩士

【部分圖文】：

技術路線圖

第二章 實驗方法及原材料性能測試 為廢棄紅泥的熱重-差熱（TG-DSC）曲線，結合圖 2-5 廢棄紅泥的泥的主要物相組成為石英、水鈉錳礦和磷酸鋁鎂。從室溫到 1100段，在溫度為室溫到 400℃，質量損失為 5.45%，相應有大量的泥失去吸附水的階段；溫度為 400℃到 849.4℃，質量損失為 5.6反應，峰值為 452.2℃的放熱峰，放熱量較大，主要為紅泥中有度為 849.4℃到 1100℃，質量增加 0.11%，伴隨有較為明顯的放高，有機物燃盡后，紅泥的放熱量逐漸減小，但在 945.4℃再次于水鈉錳礦磷酸鋁鎂重組導致以及固態(tài)紅泥中出現(xiàn)大量液相所致產(chǎn)生液相的溫度應高于 945.4℃。劑用發(fā)泡劑為自制混合發(fā)泡劑，在高溫發(fā)生氧化反應產(chǎn)生氣體。程質尾礦制備發(fā)泡陶瓷的工藝過程如圖 2-7 所示，流程如下：

因此，粉磨時間會通過影響發(fā)泡陶瓷坯料的細度影響發(fā)泡陶瓷燒成后的性。實驗過程采用采用干磨法制備發(fā)泡陶瓷粉體坯料，圖 3-1、3-2、3-3、3-4 分別為尾干磨 10min、15min、20min 和 25min 的粒徑分布組成，表 3-2 為粒徑在為尾礦粒徑在粒徑等級的分布情況（d(0.1)=2.191um 表示有 10%的尾礦粒徑在 2.191um 以下）。結表明，通過延長干磨法的粉磨時間，可以較大幅度的降低尾礦的細度，當粉料粉磨至5min 時，其粒徑細度與 20min 差距較小，在粉磨時間達到 20min 時，通過延長粉磨時來降低發(fā)泡陶瓷粉體坯料的細度效率較低。表 3- 2 不同粉磨時間的尾礦粒徑等級粉磨時間(min) d(0.1) d(0.5) d(0.9)10 2.191um 13.373um 38.170um15 2.082um 11.425um 30.312um20 1.861um 9.846um 25.669um25 1.431um 8.436um 25.883um

【參考文獻】：
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