本文在研究尾礦及輔助原料化學(xué)成分組成、X射線衍射分析及TG-DSC熱分析的基礎(chǔ)上,針對(duì)目前墻體保溫隔熱材料及尾礦高附加值利用存在的問(wèn)題,采用粉末坯體高溫熔融發(fā)泡工藝制備出了一種尾礦及廢棄紅泥摻量高達(dá)80wt%,且耐久性良好輕質(zhì)高強(qiáng)的環(huán)保型發(fā)泡陶瓷保溫板,并設(shè)計(jì)了正交試驗(yàn),研究坯料主要化學(xué)成分組成、發(fā)泡劑摻量、粉磨時(shí)間及燒成工藝與發(fā)泡陶瓷性能的影響關(guān)系;設(shè)計(jì)了單因素試驗(yàn),研究具體化學(xué)成分與發(fā)泡陶瓷性能的影響關(guān)系。通過(guò)尾礦用量、紅泥用量、鈉長(zhǎng)石用量、發(fā)泡劑用量、粉磨時(shí)間、燒成溫度和燒成時(shí)間的7因素3水平正交試驗(yàn),確定發(fā)泡陶瓷最佳組成配方及最優(yōu)工藝條件,結(jié)果表明:燒成溫度對(duì)發(fā)泡陶瓷的表觀密度和抗壓強(qiáng)度影響最大,燒成溫度為1220℃時(shí),發(fā)泡陶瓷的表觀密度最優(yōu)為536kg/m³;燒成溫度為1180℃時(shí),發(fā)泡陶瓷抗壓強(qiáng)度最優(yōu)為4.5Mpa;燒成溫度為1220℃時(shí),發(fā)泡陶瓷孔隙率最優(yōu)為75%;鈉長(zhǎng)石用量為20wt%時(shí),發(fā)泡陶瓷吸水率最優(yōu)為1.4%。最終確定了發(fā)泡陶瓷的最佳組成配方為尾礦用量55wt%,紅泥用量25wt%,鈉長(zhǎng)石用量20wt%,白云石摻量為5wt%,發(fā)泡劑摻量0.... 

【文章來(lái)源】：北京建筑大學(xué)北京市

【文章頁(yè)數(shù)】：67 頁(yè)

【學(xué)位級(jí)別】：碩士

【部分圖文】：

技術(shù)路線圖

第二章 實(shí)驗(yàn)方法及原材料性能測(cè)試 為廢棄紅泥的熱重-差熱（TG-DSC）曲線，結(jié)合圖 2-5 廢棄紅泥的泥的主要物相組成為石英、水鈉錳礦和磷酸鋁鎂。從室溫到 1100段，在溫度為室溫到 400℃，質(zhì)量損失為 5.45%，相應(yīng)有大量的泥失去吸附水的階段；溫度為 400℃到 849.4℃，質(zhì)量損失為 5.6反應(yīng)，峰值為 452.2℃的放熱峰，放熱量較大，主要為紅泥中有度為 849.4℃到 1100℃，質(zhì)量增加 0.11%，伴隨有較為明顯的放高，有機(jī)物燃盡后，紅泥的放熱量逐漸減小，但在 945.4℃再次于水鈉錳礦磷酸鋁鎂重組導(dǎo)致以及固態(tài)紅泥中出現(xiàn)大量液相所致產(chǎn)生液相的溫度應(yīng)高于 945.4℃。劑用發(fā)泡劑為自制混合發(fā)泡劑，在高溫發(fā)生氧化反應(yīng)產(chǎn)生氣體。程質(zhì)尾礦制備發(fā)泡陶瓷的工藝過(guò)程如圖 2-7 所示，流程如下：

因此，粉磨時(shí)間會(huì)通過(guò)影響發(fā)泡陶瓷坯料的細(xì)度影響發(fā)泡陶瓷燒成后的性。實(shí)驗(yàn)過(guò)程采用采用干磨法制備發(fā)泡陶瓷粉體坯料，圖 3-1、3-2、3-3、3-4 分別為尾干磨 10min、15min、20min 和 25min 的粒徑分布組成，表 3-2 為粒徑在為尾礦粒徑在粒徑等級(jí)的分布情況（d(0.1)=2.191um 表示有 10%的尾礦粒徑在 2.191um 以下）。結(jié)表明，通過(guò)延長(zhǎng)干磨法的粉磨時(shí)間，可以較大幅度的降低尾礦的細(xì)度，當(dāng)粉料粉磨至5min 時(shí)，其粒徑細(xì)度與 20min 差距較小，在粉磨時(shí)間達(dá)到 20min 時(shí)，通過(guò)延長(zhǎng)粉磨時(shí)來(lái)降低發(fā)泡陶瓷粉體坯料的細(xì)度效率較低。表 3- 2 不同粉磨時(shí)間的尾礦粒徑等級(jí)粉磨時(shí)間(min) d(0.1) d(0.5) d(0.9)10 2.191um 13.373um 38.170um15 2.082um 11.425um 30.312um20 1.861um 9.846um 25.669um25 1.431um 8.436um 25.883um

【參考文獻(xiàn)】：
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本文編號(hào)：2990768