本文關(guān)鍵詞：復(fù)雜薄壁支架零件精密加工工藝研究

  更多相關(guān)文章： 2A12鋁合金 銑削力 表面粗糙度 切削參數(shù)

【摘要】：航空航天、國防等領(lǐng)域的大力發(fā)展促進(jìn)了小型復(fù)雜薄壁結(jié)構(gòu)件的廣泛應(yīng)用,同時(shí)對該類零件的加工質(zhì)量也提出了較高要求。本文針對2A12鋁合金薄壁支架零件加工難點(diǎn)從材料加工機(jī)理、切削參數(shù)合理選擇和工藝路線規(guī)劃等方面對其加工工藝進(jìn)行了系統(tǒng)研究,為此類零件的加工提供了技術(shù)支持,具有廣闊的應(yīng)用前景和重要的實(shí)際意義。通過對銑削及鉆削過程的理論分析,將銑削加工應(yīng)用于制孔過程,并采用掃描電子顯微鏡對高速切削表面形貌進(jìn)行觀察與分析,得到已加工表面的形成機(jī)理和表面形貌的典型特征。采用單因素試驗(yàn)法、正交試驗(yàn)法對2A12鋁合金材料進(jìn)行了銑削加工試驗(yàn)。通過對單因素試驗(yàn)結(jié)果分析得到了表面粗糙度和銑削力隨切削參數(shù)(切削速度、每齒進(jìn)給量、背吃刀量)的變化規(guī)律,正交試驗(yàn)結(jié)果分析得到了影響表面粗糙度和銑削力的重要效應(yīng)因素。并從直觀分析結(jié)果得到了獲得最小表面粗糙度、最小切削力的切削參數(shù)組合,采用偏最小二乘回歸法建立了表面粗糙度和銑削力關(guān)于切削參數(shù)的數(shù)學(xué)預(yù)測模型,并通過切削試驗(yàn)進(jìn)行了驗(yàn)證。最后應(yīng)用上述研究成果,結(jié)合裝夾方案設(shè)計(jì)、走刀路徑優(yōu)化分析等工作進(jìn)行了三軸集成復(fù)雜薄壁典型結(jié)構(gòu)件的高質(zhì)量切削加工,質(zhì)量檢測結(jié)果表明工件的表面粗糙度、形位精度和尺寸精度均達(dá)到了技術(shù)要求,為此類材料的其它復(fù)雜薄壁結(jié)構(gòu)件的精密加工提供了指導(dǎo)作用。
【關(guān)鍵詞】：2A12鋁合金 銑削力 表面粗糙度 切削參數(shù)
【學(xué)位授予單位】：南京理工大學(xué)
【學(xué)位級別】：碩士
【學(xué)位授予年份】：2015
【分類號】：V261
【目錄】：

• 摘要3-4
• Abstract4-7
• 1 緒論7-14
• 1.1 選題背景和意義7-8
• 1.2 薄壁件加工的研究現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢8-12
• 1.2.1 切削力的研究8-9
• 1.2.2 切削表面粗糙度的研究9-11
• 1.2.3 薄壁件加工技術(shù)研究11-12
• 1.3 課題來源與主要研究內(nèi)12-14
• 1.3.1 課題來源12
• 1.3.2 論文的主要內(nèi)容12-14
• 2 2 A12鋁合金銑削及毛刺形成機(jī)理研究14-21
• 2.1 2A12鋁合金材料立銑表面形成機(jī)理14-16
• 2.2 制孔毛刺形成機(jī)理16-20
• 2.2.1 試驗(yàn)方法16-17
• 2.2.2 試驗(yàn)結(jié)果及分析17-20
• 2.3 本章小結(jié)20-21
• 3 高速銑削表面粗糙研究21-35
• 3.1 表面粗糙度單因素試驗(yàn)21-26
• 3.1.1 單因素試驗(yàn)條件21-22
• 3.1.2 單因素試驗(yàn)設(shè)計(jì)22-24
• 3.1.3 切削參數(shù)對表面粗糙度的影響24-26
• 3.2 表面粗糙度正交試驗(yàn)26-33
• 3.2.1 正交試驗(yàn)設(shè)計(jì)及結(jié)果26
• 3.2.2 正交試驗(yàn)結(jié)果極差分析26-29
• 3.2.3 正交試驗(yàn)結(jié)果方差分析29-33
• 3.3 表面粗糙度預(yù)測回歸模型33-34
• 3.4 本章小結(jié)34-35
• 4 高速銑削力研究35-49
• 4.1 試驗(yàn)條件35-36
• 4.2 單因素試驗(yàn)方案設(shè)計(jì)及結(jié)果36-38
• 4.2.1 切削速度對銑削力的影響36-37
• 4.2.2 每齒進(jìn)給量對銑削力的影響37
• 4.2.3 背吃刀量對銑削力的影響37-38
• 4.3 正交試驗(yàn)方案設(shè)計(jì)及結(jié)果38-46
• 4.3.1 正交試驗(yàn)結(jié)果極差分析38-43
• 4.3.2 正交試驗(yàn)結(jié)果方差分析43-46
• 4.4 銑削力回歸預(yù)測模型46-48
• 4.4.1 銑削力預(yù)測模型的建立46-47
• 4.4.2 銑削力預(yù)測模型的驗(yàn)證47-48
• 4.5 本章小結(jié)48-49
• 5 三軸支架零件加工工藝49-61
• 5.1 零件結(jié)構(gòu)特點(diǎn)49
• 5.2 切削穩(wěn)定性模態(tài)分析49-54
• 5.2.1 薄壁支架零件模態(tài)分析過程50-51
• 5.2.2 建立模型51-52
• 5.2.3 加載求解和擴(kuò)展模態(tài)52
• 5.2.4 模態(tài)結(jié)果分析52-54
• 5.3 零件的裝夾54
• 5.4 走刀路徑優(yōu)化54-57
• 5.4.1 刀具切入方式的優(yōu)化54-55
• 5.4.2 刀具抬刀點(diǎn)優(yōu)化55-56
• 5.4.3 刀具結(jié)構(gòu)優(yōu)化56
• 5.4.4 圓角處刀具軌跡優(yōu)化56-57
• 5.5 刀具及切削參數(shù)的確定57-58
• 5.6 零件的加工58-60
• 5.7 本章小結(jié)60-61
• 6 總結(jié)與展望61-63
• 6.1 總結(jié)61-62
• 6.2 展望62-63
• 致謝63-64
• 參考文獻(xiàn)64-70
• 附錄70

【參考文獻(xiàn)】

中國期刊全文數(shù)據(jù)庫 前9條

1 辛民;解麗靜;王西彬;石文天;楊洪建;;高速銑削高強(qiáng)高硬鋼加工表面硬化實(shí)驗(yàn)[J];北京理工大學(xué)學(xué)報(bào);2010年02期

2 秦國華;張運(yùn)建;葉海潮;;基于神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)的薄壁件加工變形預(yù)測方法[J];兵工學(xué)報(bào);2013年07期

3 康永剛;王仲奇;吳建軍;姜澄宇;;立銑切削力分類研究及精確銑削力模型的建立[J];航空學(xué)報(bào);2007年02期

4 毛文亮;李丙才;;薄壁零件高速銑削振動試驗(yàn)與分析[J];機(jī)械;2010年11期

5 楊振朝;張定華;姚倡鋒;任軍學(xué);田衛(wèi)軍;;高速銑削速度對TC4鈦合金表面完整性影響機(jī)理[J];南京航空航天大學(xué)學(xué)報(bào);2009年05期

6 郭魂,左敦穩(wěn),王樹宏,徐禮林,王珉;給定裝夾下走刀路徑對銑削精度的影響(英文)[J];Transactions of Nanjing University of Aeronautics & Astronau;2005年03期

7 汪振華;趙成剛;袁軍堂;胡小秋;鄧文;;高速銑削AlMn1Cu表面粗糙度變化規(guī)律及銑削參數(shù)優(yōu)化研究[J];南京理工大學(xué)學(xué)報(bào)(自然科學(xué)版);2010年04期

8 彭芳瑜;方正隆;吳警;閆蓉;;基于點(diǎn)云的超精密銑削加工三維表面形貌仿真[J];華中科技大學(xué)學(xué)報(bào)(自然科學(xué)版);2012年08期

9 陳濤;劉獻(xiàn)禮;;PCBN刀具硬態(tài)切削淬硬軸承鋼GCr15表面粗糙度試驗(yàn)與預(yù)測[J];中國機(jī)械工程;2007年24期

，

本文編號：1060306