針對4190型船用柴油機電控化改造,利用AMESim仿真軟件建立電控單體泵燃油噴射系統(tǒng)模型,運用一次回歸正交試驗設(shè)計方法對燃油系統(tǒng)參數(shù)進行仿真計算,建立以噴油壓力為目標函數(shù)的回歸方程,再對其進行方差分析,分析各因素對噴油壓力影響的顯著性.結(jié)果表明,通過回歸方程建立的噴油壓力的數(shù)學預(yù)測模型精度較高,預(yù)測最高壓力誤差低于3.6%;優(yōu)化得到三組參數(shù)組合:柱塞直徑15 mm×高壓油管長度1 000 mm×噴孔直徑0.26 mm×凸輪型線速度0.46 mm/（°）,柱塞直徑15 mm×高壓油管長度800 mm×噴孔直徑0.30 mm×凸輪型線速度0.46 mm/（°）,柱塞直徑15 mm×高壓油管長度800 mm×噴孔直徑0.26 mm×凸輪型線速度0.46 mm/（°）的噴油壓力（≥105 MPa）滿足了電控泵的設(shè)計要求,噴油壓力較原機分別提高了78.4%、56.4%和85.2%. 

【文章來源】：泉州師范學院學報. 2020,38(06)

【文章頁數(shù)】：6 頁

【部分圖文】：

評價指標同組的仿真值與預(yù)測值比較

電控單體噴油泵初始參數(shù),通過將AMESim模型仿真得到的結(jié)果與實驗室油泵試驗臺測取的數(shù)據(jù)結(jié)果進行對比如圖1和圖2所示.通過比較可知,噴油嘴端壓力和噴油速率實驗值和仿真值曲線趨勢基本一致,相同曲軸轉(zhuǎn)角下兩者誤差≤5%.造成誤差的原因主要有:仿真包含的數(shù)學模型未考慮到一些次要因素和燃油的特性變化;實驗過程中由于環(huán)境溫度變化、儀器系統(tǒng)誤差,引起的實驗數(shù)據(jù)誤差等[11].所以,建立的AMESim仿真模型較準確,可用于電控單體噴油泵燃油系統(tǒng)參數(shù)匹配的仿真研究.圖2 噴油速率曲線仿真與試驗結(jié)果對比

噴油速率曲線仿真與試驗結(jié)果對比

【參考文獻】：
期刊論文
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碩士論文
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本文編號：3213465