本文關(guān)鍵詞：精益生產(chǎn)在某公司主軸加工車間的應(yīng)用研究，由筆耕文化傳播整理發(fā)布。

【摘要】：自2008年金融危機(jī)以來,我國經(jīng)濟(jì)已緩慢開始恢復(fù),制造業(yè)也呈現(xiàn)出良好的發(fā)展趨勢,但不存在勞動力廉價、制造低成本、政策優(yōu)惠等現(xiàn)狀。制造業(yè)也開始步入相對微利時代,但對于許多企業(yè)來說,將面臨著許多微觀層面的挑戰(zhàn)與問題,比如怎么樣消除制造浪費(fèi)、如何降低庫存、怎么對現(xiàn)場管理混亂等。針對這些企業(yè)微觀層面的問題,本論在對精益生產(chǎn)和系統(tǒng)布置設(shè)計理論進(jìn)行分析的技術(shù)長,對Z公司主軸生產(chǎn)加工車間運(yùn)用精益生產(chǎn)方面的技術(shù)進(jìn)行深入地研究與改善。正對主軸生產(chǎn)加工車間存在的問題,本文的主要工作包括以下幾個方面:首先,闡述當(dāng)前制造型企業(yè)普遍存在的問題,即生產(chǎn)效率低、資源利用率低、人員成本高等,為解決這些問題,逐漸有更多的企業(yè)將精益生產(chǎn)思想或理念融入到企業(yè)生產(chǎn)管理中。介紹國內(nèi)外精益生產(chǎn)和現(xiàn)場改善在國內(nèi)外企業(yè)的運(yùn)用情況,并介紹了現(xiàn)場改善的工具與方法。其次,整體描述Z公司主軸加工車間存在的問題,對整個車間進(jìn)行分析,畫出工藝流程圖,尋找該車間宏觀層面可能存在的問題;利用5W1H提問技術(shù),尋找問題存在的原因,并且利用ECRS原則尋找相應(yīng)的改善方法;運(yùn)用采用工作抽樣方法,測定該主軸生產(chǎn)車間各工種的工作比率,繪制出管理界限圖,計算各工種的工作比率,找出工人工作比率過低的原因,并尋找相應(yīng)解的決方法;針對該公司主軸生產(chǎn)車間存在的問題,運(yùn)用SLP法對該生產(chǎn)車間進(jìn)行了優(yōu)化布局,并給出優(yōu)化后的布局方案;同時也對車間工藝流程進(jìn)行重新排序,提出優(yōu)化后的工藝流程。最后,對改善前后的各項指標(biāo)進(jìn)行比對,以車間中生產(chǎn)操作、等待時間、搬運(yùn)次數(shù)、臨時儲存數(shù)量以及產(chǎn)品檢驗次數(shù)為重點,并對Z公司主軸生產(chǎn)車間的生產(chǎn)組織結(jié)構(gòu)、生產(chǎn)方式以及管理模式三個方面提出一些對策與建議。
【關(guān)鍵詞】：精益生產(chǎn) 系統(tǒng)布置設(shè)計 工作抽樣 現(xiàn)場管理
【學(xué)位授予單位】：湖南工業(yè)大學(xué)
【學(xué)位級別】：碩士
【學(xué)位授予年份】：2015
【分類號】：F273;F426.4
【目錄】：

• 摘要4-6
• ABSTRACT6-10
• 第1章 緒論10-20
• 1.1 研究背景10-11
• 1.2 國內(nèi)外研究現(xiàn)狀11-18
• 1.2.1 精益生產(chǎn)研究現(xiàn)狀11-15
• 1.2.2 現(xiàn)場改善研究現(xiàn)狀15-16
• 1.2.3 系統(tǒng)布置設(shè)計研究現(xiàn)狀16-18
• 1.3 研究方法與研究框架18-19
• 1.3.1 研究方法18
• 1.3.2 研究框架18-19
• 1.4 本章小結(jié)19-20
• 第2章 相關(guān)理論概述20-29
• 2.1 精益生產(chǎn)20-22
• 2.1.1 精益生產(chǎn)的定義20
• 2.1.2 精益生產(chǎn)的基本理論20-22
• 2.1.3 基本原則22
• 2.2 現(xiàn)場改善22-25
• 2.2.1“5S”管理23-24
• 2.2.2 定置管理24-25
• 2.3 精益生產(chǎn)現(xiàn)場改善工具25-28
• 2.3.1 方法研究25
• 2.3.2 程序分析25-27
• 2.3.3 作業(yè)分析理論27
• 2.3.4 工作抽樣27-28
• 2.4 本章小結(jié)28-29
• 第3章Z公司機(jī)床主軸生產(chǎn)加工車間現(xiàn)狀分析29-42
• 3.1 Z公司機(jī)床主軸生產(chǎn)加工車間及工藝流程簡介29-31
• 3.1.1 Z公司機(jī)床主軸生產(chǎn)車間簡介29-30
• 3.1.2 Z公司機(jī)床主軸生產(chǎn)加工車間工藝流程簡介30-31
• 3.2 Z公司某機(jī)床主軸生產(chǎn)加工車間問題分析31-33
• 3.2.1 Z公司某機(jī)床主軸生產(chǎn)加工車間現(xiàn)場分析31-32
• 3.2.2 運(yùn)用程序分析法對Z公司車間生產(chǎn)加工工藝流程進(jìn)行分析32-33
• 3.2.3 ZZ公司主軸生產(chǎn)加工車間工藝流程存在的問題33
• 3.3 運(yùn)用工作抽樣對車間存在的問題進(jìn)行分析33-41
• 3.3.1 工作抽樣33-41
• 3.3.2 問題分析41
• 3.4 本章小結(jié)41-42
• 第4章 現(xiàn)場改善方案42-59
• 4.1 改善方案設(shè)計42-45
• 4.1.1 設(shè)計思想42
• 4.1.2 設(shè)計原則42
• 4.1.3 設(shè)計方法42-45
• 4.2 改善方案的實施45-55
• 4.2.1 工藝流程改善45-46
• 4.2.2 車間布局改善46-55
• 4.3 改善效果55-56
• 4.4 對策與建議56-58
• 4.4.1 生產(chǎn)組織結(jié)構(gòu)56-57
• 4.4.2 生產(chǎn)方式57
• 4.4.3 管理模式57-58
• 4.5 本章小結(jié)58-59
• 第5章 結(jié)論與展望59-61
• 5.1 研究結(jié)論59
• 5.2 研究展望59-61
• 參考文獻(xiàn)61-63

【相似文獻(xiàn)】

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