進入21世紀,隨著全球化競爭的不斷加劇,迫使企業(yè)把競爭的焦點轉移到產(chǎn)品質量上來。同時,企業(yè)也逐漸認識到質量工作應該從源頭抓起,逐漸把質量工作的重心轉向減小和消除各種波動。質量工作的核心是預防,已成為質量工程領域的主要目標。 在產(chǎn)品制造過程中,產(chǎn)品質量特性值總是波動的。由偶然因素造成的波動對產(chǎn)品質量影響微小,但在生產(chǎn)過程中始終存在,是不可避免的;而由異常因素造成的波動對產(chǎn)品質量影響甚大,并可以通過改進避免。因此,在生產(chǎn)過程中,需要重點關注產(chǎn)品質量的異常波動,并要盡快查明異因,做出改善,消除異常因素的影響,最終達到穩(wěn)定狀態(tài)。 統(tǒng)計過程控制SPC(Statistical Process Control)可以有效的減小和控制制造過程中的質量波動,它主要應用統(tǒng)計技術對生產(chǎn)過程進行監(jiān)控,并對生產(chǎn)過程的異常趨勢提出預警,以便生產(chǎn)管埋人員及時采取措施,消除異常,恢復過程的穩(wěn)定。 盡管SPC技術可以有效地監(jiān)控制造過程中的異常波動,然而卻不能指導現(xiàn)場操作工人及時準確的尋找異常波動的來源。失效模式分析(Failure Mode andEffects Analysis,FMEA)作為一項事前預防性的分析方法,可以提前找出生產(chǎn)工藝中可能產(chǎn)生的失效與預防措施。因此,如果利用FMEA知識建立知識庫,并將其與SPC控制圖的監(jiān)控過程相結合,當制造過程出現(xiàn)異常波動時,利用FMEA失效反饋指導生產(chǎn)現(xiàn)場及時采取措施來消除異常波動,避免不合格半成品流入下一工序,達到“預警”式質量控制。 同時,應用SPC技術對制造過程的質量特性進行有效監(jiān)控的前提是可靠的數(shù)據(jù),為了保證測量數(shù)據(jù)的可靠性,在制造過程中對測量系統(tǒng)進行動態(tài)的分析是很有必要的。測量系統(tǒng)分析(Measure System Analysis,MSA)目的在于分析測量系統(tǒng)本身的誤差能否滿足要求。 因此,文章在對SPC技術與MSA,FMEA分析方法進行研究的基礎上,給出了基于制造過程的質量控制應用模型,以生產(chǎn)流程為研究對象,通過建立一個面向制造過程的質量控制系統(tǒng),將SPC技術與MSA,FMEA質量工具有效地結合起來,并將其應用到具體的汽車零部件生產(chǎn)過程中。應用結果表明,該方法對于制造過程中產(chǎn)品的質量控制是有效的。
【學位單位】：武漢理工大學
【學位級別】：碩士
【學位年份】：2009
【中圖分類】：TH16;F273.2
【部分圖文】：

在對SPC技術與質量改進MSA，F(xiàn)MEA進行介紹及分析后，要構建質量控制桿系統(tǒng)對生產(chǎn)制造過程進行問題分析和診斷，還必須要有一個系統(tǒng)的應用模型，用以承載各種不同的質量分析結果和進行質量綜合診斷，如圖4一4所示。輸 輸入 入 入馨鷺夔夔蒸 蒸 蒸 輸出 出(((原材料 )))))))))(產(chǎn)品 ))) hhh廈 SAAAAAAAAAAAAAAAAAAAAA測測量系統(tǒng)分析析 析 析 以以以以以以以以 以以莽襲二不二 ===!!!舉=軍六 ==== SSSPC控制圖 圖 尋尋找波動源源 源 Fh4EAAA調(diào)調(diào)整工序 序 序失效反饋饋 圖4一4質量控制系統(tǒng)應用模型波動源一制造過程的輸入有人(操作者)、機(量具和必要的設備和軟件)、

如果以系統(tǒng)管理員的身份登錄“權限設置”界面，并點擊“系統(tǒng)用戶權限設置”子菜單，此時對所選擇的“系統(tǒng)用戶”(除去了系統(tǒng)管理員后的名單)便全部列在“系統(tǒng)用戶權限設置”的“系統(tǒng)用戶”列下，如圖5一3所示，點擊所要設置權限的人員名單，便可以通過主菜單和次級菜單的列表對系統(tǒng)用戶的權限進行限制，同時通過下面的功能菜單“增加”、“修改”、“刪除”、“審核”、“查詢”，則對不同員工的同一文件進行進一步的權限劃分。在“主菜單”與“次級菜單”欄下，可以看見相應的菜單內(nèi)容，若選中方框使“口”變成“涵”，則表示有使用權限;僅當主菜單一級的文件目錄打勾后，其在次級菜單目錄下的子文件才會變成可選項

所搏茸蘇回霆獷里*兩翔圖5一 5MSA數(shù)據(jù)分析結果(4)數(shù)據(jù)錄入與FMEA的失效診斷如圖5一6所示，通過樹形結構顯示了零件、工步、工序、尺寸的各個信息，總共四級，這樣可以非常清楚的表示出零件、工序、工步、尺寸的關系。首先在樹形結構中選擇零件、工序、工步，最后確定到尺寸名稱。然后在組數(shù)、每組樣本數(shù)中分別輸入數(shù)值(系統(tǒng)默認為20組數(shù)、每組5個樣本)，錄入測試值，并點擊“確定”，則在右下方的樣本列表中顯示出相應的數(shù)據(jù)，同時在右上方顯示出相應的控制圖。同時狀態(tài)欄中會依次顯示出當前系統(tǒng)時間、當前操作者所在部門、操作者姓名、設備名稱及編號、零件名稱、工序名稱、工步名稱、尺寸名稱及SPC控制圖類型等信息。若錄入數(shù)據(jù)出現(xiàn)異常，系統(tǒng)會診斷過程異常，并根據(jù)異常的類型，自動報警并彈出相應的失效模式與專家知識，以指導現(xiàn)場生產(chǎn)，進行過程控制。而且會要求用戶進行反饋

【引證文獻】

相關碩士學位論文 前5條

1 范敬武;基于嵌入式技術的虛擬式零件尺寸檢測系統(tǒng)研究[D];重慶大學;2011年

2 李娜;面向復雜產(chǎn)品的質量滿意控制技術研究[D];南京理工大學;2012年

3 劉帥帥;多工序制造過程質量特性關聯(lián)性研究及應用[D];重慶大學;2010年

4 劉立X;多工序制造過程誤差綜合預測模型研究[D];重慶大學;2010年

5 瞿小冀;基于SOV的多階段制造系統(tǒng)尺寸偏差建模[D];武漢科技大學;2010年

本文編號：2825789