【摘要】：自潤滑關節(jié)軸承以其獨特優(yōu)勢廣泛應用在航空航天、重載機車等軍工領域,傳統(tǒng)的自潤滑關節(jié)軸承多為織物型關節(jié)軸承,該類型的軸承生產(chǎn)效率低,且由于后續(xù)制作工藝復雜,受工藝影響較大等原因造成了個體差異巨大和密合度差等問題。對關節(jié)軸承采用注塑成型的方法,能大大提高生產(chǎn)效率高,實現(xiàn)自動化生產(chǎn),成型后的關節(jié)軸承尺寸更加精確,并且提高了關節(jié)軸承的標準性與可靠性。為此,本文對關節(jié)軸承注塑成型的方法加以研究。本文以桿端關節(jié)軸承為研究對象,結合本實驗室現(xiàn)有的注塑機與桿端關節(jié)軸承的尺寸特征,設計出一套針對桿端關節(jié)軸承的注塑模具。根據(jù)注塑型關節(jié)軸承在內(nèi)外圈之間成型的特點,本文設計的模具整體結構為一模一腔三模板,然后對模具的其余結構進行系統(tǒng)的設計,并對其裝配得到其裝配圖。通過對關節(jié)軸承進行建模后,利用Moldflow對其進行模流仿真分析,對存在的缺陷進行探究,并以對注塑型關節(jié)軸承影響較大的收縮率和翹曲變形量為試驗指標,對注塑工藝參數(shù)區(qū)間進行分析,設計出正交試驗,并通過極差和方差兩種分析方法,探究各注塑工藝參數(shù)對兩個優(yōu)化指標的影響程度,最后利用綜合平衡法得出一組符合要求的最優(yōu)工藝參數(shù)組合:即模具溫度75℃,熔體溫度300℃、流動速率40cm~3/s、保壓壓力80Mpa、冷卻時間15s,此時得到的體積收縮率最小為5.912%,翹曲變形量最小為0.0889mm。最后通過在軸承內(nèi)圈施加載荷的方法,對該工藝參數(shù)下的注塑型關節(jié)軸承的游隙進行調(diào)整,使注塑型關節(jié)軸承中的襯墊產(chǎn)生一定變形后利用回彈以達到形成游隙的目的,通過測量注塑型關節(jié)軸承的啟動力矩對產(chǎn)生的游隙值間接評價,得出了不同載荷下注塑型關節(jié)軸承的啟動力矩值。通過驗證加載后注塑試件未產(chǎn)生微裂紋以及摩擦學性能未產(chǎn)生改變以證明該種游隙控制方法可行。
【圖文】：

第 1 章 緒 論第 1 章 緒 論1.1 課題研究背景自潤滑關節(jié)軸承是工程機械中的一個重要組成部分，在正常工作中不需維護，可承受大載荷[1-3]，其因摩擦系數(shù)低、運轉(zhuǎn)過程中無需添加潤滑劑、耐沖擊性強、壽命長等優(yōu)勢[4-6]，被廣泛運用在軍工機械、航空航天、重載機車、水利設施等極端工況條件下[7-10]。隨著我國大型運輸機，遠程戰(zhàn)略轟炸機，以及大飛機等項目的實施發(fā)展，關節(jié)軸承作為其中的精密部件對其性能提出了越來越高的要求[11,12]，如圖 1-1 所示。

會造成機翼的折疊困難甚至產(chǎn)生抱死，為此游隙若未在合會造成災難性的后果。軸承游隙的探究，滾動軸承游隙控制的理論在國內(nèi)外已經(jīng)比較成熟，承與滾動軸承的結構和組成差異較大，現(xiàn)有的滾動軸承游隙的相關研究用于關節(jié)軸承，甚至沒有借鑒意義。就注塑型關節(jié)軸承游隙調(diào)整而言，一定的調(diào)整工藝方法，但出于技術保密原因，一直鮮有工藝文獻公布，節(jié)軸承在國內(nèi)的研究剛剛起步，還未對其游隙展開系統(tǒng)研究�？紤]到注承與織物型關節(jié)軸承結構相似，本文參照織物型關節(jié)軸承游隙的形成機對注塑型關節(jié)軸承游隙的調(diào)整進行探究，通過對文獻總結得到以下方法sky L A[29]提出了一種整體型外圈自潤滑關節(jié)軸承的制造方法，如圖 1-2 所工好的外圈坯料的內(nèi)表面粘貼自潤滑材料，再將軸承內(nèi)圈置于外圈坯料模內(nèi)。內(nèi)圈和外圈坯料分別由 2 個可浮動的芯軸和凹模進行錐面定位凹模對合時，，外圈坯料與自潤滑材料緊緊包在內(nèi)圈上，當作用在凹模上，自潤滑材料依靠回彈產(chǎn)生游隙。
【學位授予單位】：燕山大學
【學位級別】：碩士
【學位授予年份】：2019
【分類號】：TH133.3

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