隨著全球經(jīng)濟整體低迷,國內(nèi)外汽車消費市場也在逐步萎縮,這一系列的連鎖反應導致了汽車零部件行業(yè)競爭越來越激烈。尤其最近幾年,隨著中國自主汽車企業(yè)的崛起,國產(chǎn)汽車零部件企業(yè)經(jīng)過多年的發(fā)展,自主零部件與外資/合資零部件的技術(shù)差距已逐步縮小,自主品牌汽車企業(yè)在非關(guān)鍵零部件,或沒有技術(shù)限制的零部件上,更愿意購買同等質(zhì)量但價格更低的國產(chǎn)零部件,這些環(huán)境和競爭態(tài)勢的變化使得中國外資汽車零部件B公司的傳統(tǒng)業(yè)務雪上加霜。因此,如何加快實施精益生產(chǎn),在保證質(zhì)量的前提下,不斷地通過精益持續(xù)改善活動提質(zhì)增效、提高客戶滿意度從而贏得市場,成為B公司傳統(tǒng)業(yè)務改善必須要面臨的重要課題。本研究首先運用精益生產(chǎn)系統(tǒng)框架下的價值流圖技術(shù)對B公司傳感器生產(chǎn)線管理的信息流、物流、重要指標進行現(xiàn)狀的量化、可視化。然后基于價值流現(xiàn)狀圖分析以及精益理論,識別傳感器生產(chǎn)線管理的主要問題。接著對主要問題進行原因分析并通過價值流未來圖設(shè)計導出改善點。最后根據(jù)改善點設(shè)計出B公司傳感器生產(chǎn)線管理的改善方案并應用到改善實踐中。研究結(jié)果表明:(1)B公司傳感器生產(chǎn)線在信息流方面存在生產(chǎn)計劃信息不準確、調(diào)整頻次過高、上游與下游工序無實際生產(chǎn)消耗信...

【文章頁數(shù)】：90 頁

【學位級別】：碩士

【文章目錄】：
摘要
Abstract
1 緒論
    1.1 研究背景
    1.2 國內(nèi)外研究綜述
        1.2.1 精益生產(chǎn)研究現(xiàn)狀
        1.2.2 價值流圖研究現(xiàn)狀
        1.2.3 國內(nèi)外研究現(xiàn)狀述評
    1.3 研究目的與意義
        1.3.1 研究的目的
        1.3.2 研究的意義
    1.4 研究的內(nèi)容、技術(shù)路線和方法
        1.4.1 研究的內(nèi)容
        1.4.2 研究技術(shù)路線
        1.4.3 研究方法
2 相關(guān)理論借鑒
    2.1 精益生產(chǎn)理論概述
        2.1.1 精益生產(chǎn)的形成
        2.1.2 精益生產(chǎn)中的浪費理論
    2.2 價值流圖理論概述
        2.2.1 價值流概念
        2.2.2 價值流經(jīng)理概念
        2.2.3 價值流圖概念
        2.2.4 價值流圖實施的主要步驟
    2.3 精益準時化生產(chǎn)的主要基石
        2.3.1 準時化生產(chǎn)理論
        2.3.2 看板理論
        2.3.3 拉動生產(chǎn)理論
        2.3.4 均衡化生產(chǎn)理論
3 價值流視角下傳感器生產(chǎn)線管理現(xiàn)狀
    3.1 B公司和傳感器價值流簡介
        3.1.1 B公司介紹
        3.1.2 傳感器價值流介紹
    3.2 繪制B公司傳感器價值流現(xiàn)狀圖
        3.2.1 選擇傳感器產(chǎn)品系列
        3.2.2 價值流圖符號描述
        3.2.3 繪制現(xiàn)狀價值流圖
    3.3 B公司傳感器價值流現(xiàn)狀圖描述
        3.3.1 傳感器客戶信息現(xiàn)狀描述
        3.3.2 傳感器物料流現(xiàn)狀描述
        3.3.3 傳感器信息流現(xiàn)狀描述
        3.3.4 傳感器生產(chǎn)線管理重要指標現(xiàn)狀描述
4 價值流視角下B公司傳感器生產(chǎn)線管理改善點識別
    4.1 傳感器生產(chǎn)線信息流存在的問題
        4.1.1 生產(chǎn)計劃信息不準確且高頻次調(diào)整
        4.1.2 上游與下游工序無生產(chǎn)消耗信息傳遞
    4.2 傳感器生產(chǎn)線物料流存在的問題
        4.2.1 原材料庫存高且缺乏有效管控
        4.2.2 半成品庫存高且缺乏有效管控
    4.3 傳感器生產(chǎn)線重要指標存在的問題
        4.3.1 客戶交付率差
        4.3.2 設(shè)備綜合效率不達標
    4.4 傳感器生產(chǎn)線主要問題的原因分析
        4.4.1 缺乏穩(wěn)定且有節(jié)奏的生產(chǎn)計劃模型
        4.4.2 上道工序與下道工序之間缺乏消耗控制
        4.4.3 缺乏合理庫存設(shè)定的模型
    4.5 B公司傳感器價值流未來圖設(shè)計
        4.5.1 傳感器價值流未來圖設(shè)計分析
        4.5.2 繪制傳感器價值流未來圖
        4.5.3 改善點1:選擇傳感器組裝線作為定拍工序?qū)嵤┚馍a(chǎn)
        4.5.4 改善點2:在傳感器半成品線和傳感器組裝線之間建立拉動
        4.5.5 改善點3:在第三方倉庫實施VMI并建立拉動
5 價值流視角下B公司傳感器生產(chǎn)線管理改善方案
    5.1 傳感器組裝線均衡生產(chǎn)系統(tǒng)設(shè)計
        5.1.1 均衡生產(chǎn)原則
        5.1.2 定義均衡周期和產(chǎn)品型號
        5.1.3 計算換型次數(shù)
        5.1.4 制定均衡生產(chǎn)計劃和計算緩沖庫存
        5.1.5 制定均衡指標和均衡偏差管理板
    5.2 傳感器半成品線拉動生產(chǎn)系統(tǒng)設(shè)計
        5.2.1 設(shè)計看板
        5.2.2 設(shè)計超市
        5.2.3 計算看板
    5.3 傳感器原材料VMI和拉動生產(chǎn)系統(tǒng)設(shè)計
        5.3.1 原材料VMI設(shè)計
        5.3.2 拉動生產(chǎn)系統(tǒng)設(shè)計
    5.4 精益改善實施后的保障措施
        5.4.1 執(zhí)行分層過程確認系統(tǒng)
        5.4.2 執(zhí)行合理化建議系統(tǒng)
        5.4.3 員工參加精益課程培訓
6 試運行改善效果與管理啟示及對策
    6.1 試運行改善效果
    6.2 管理啟示
        6.2.1 持續(xù)改善是精益管理體系的基石
        6.2.2 標準化工作是持續(xù)改善活動的基礎(chǔ)
        6.2.3 員工對新標準的接納是改善實施的關(guān)鍵
    6.3 對策建議
        6.3.1 把改善活動作為育人活動開展
        6.3.2 通過智慧共享創(chuàng)建標準化工作
        6.3.3 讓員工參與新標準的制定
7 結(jié)論與展望
    7.1 研究結(jié)論
    7.2 研究展望
參考文獻
致謝



本文編號：3869718