【摘要】：精益生產(chǎn)方式是繼大量生產(chǎn)方式之后在日本豐田汽車公司誕生的全新生產(chǎn)方式。豐田生產(chǎn)方式的目的在于徹底杜絕企業(yè)內(nèi)部的各種浪費,以提高生產(chǎn)效率,它通過追求持續(xù)地降低生產(chǎn)成本、提高質(zhì)量、實現(xiàn)無廢品和零庫存結(jié)果,消除一切無效勞動和浪費的生產(chǎn)目標(biāo)。伴隨著公司產(chǎn)能的不斷增長,跨越式的發(fā)展與目前的生產(chǎn)能力不匹配而產(chǎn)生矛盾,為了解決這些現(xiàn)狀問題,以滿足客戶的需求并提高企業(yè)的競爭力。通過引入精益生產(chǎn)方式,改善原有的生產(chǎn)管理模式,及時對變化的內(nèi)外部環(huán)境做出快速反應(yīng),以保持競爭優(yōu)勢。本文基于這一意義,研究轉(zhuǎn)向架組裝車間如何通過引入精益生產(chǎn)方式實現(xiàn)準(zhǔn)時化交貨,減少浪費、降低生產(chǎn)成本、提升產(chǎn)品質(zhì)量,從而提高企業(yè)的核心競爭力。本文首先對精益生產(chǎn)的相關(guān)理論進(jìn)行了回顧。依據(jù)產(chǎn)品加工和組裝的工藝現(xiàn)狀,對產(chǎn)線全流程進(jìn)行系統(tǒng)分析,主要從產(chǎn)品特性、生產(chǎn)模式、工藝布局、物流配送、計劃管控、質(zhì)量管控、基礎(chǔ)管理等多個方面進(jìn)行寫實、分析,查找影響產(chǎn)能及效率的相關(guān)原因,為方案設(shè)計提供實時依據(jù)。以建立工位制、節(jié)拍化、一個流的生產(chǎn)組織模式,同時兼顧車間三級管理要素和內(nèi)容實施優(yōu)化改善,并形成標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行固化與推廣的主要思路,結(jié)合轉(zhuǎn)向架組裝車間的實際情況綜合運用精益生產(chǎn)的理論方法和工具,為轉(zhuǎn)向架組裝車間設(shè)計了產(chǎn)線工位切分與工位平衡方案、產(chǎn)線工藝布局與工位流轉(zhuǎn)方案、K3-ERP系統(tǒng)數(shù)據(jù)方案、產(chǎn)線物流配送規(guī)則與方案、產(chǎn)線質(zhì)量管控方案、5S及目視化方案,并成功的實施驗證,建立起基于工位制節(jié)拍化生產(chǎn)模式下的計劃管理體系物料配送體系、質(zhì)量檢查體系,形成固化管理機(jī)制,夯實了車間基礎(chǔ)管理,全面改變現(xiàn)場5S及目視化、營造全員改善氛圍,整體建立起工位制節(jié)拍化生產(chǎn)模式,實現(xiàn)制造轉(zhuǎn)型提升。希望能拋磚引玉,對其他同行或相近行業(yè)的研究有所貢獻(xiàn)。
【學(xué)位授予單位】：蘭州交通大學(xué)
【學(xué)位級別】：碩士
【學(xué)位授予年份】：2018
【分類號】：U468.2
【圖文】：

職能人員11 人。包含主任、主管、調(diào)度、安全員、質(zhì)量技術(shù)員、工段長、其他職能人員。如圖3.1 所示。2014 年生產(chǎn)能力達(dá)到平均 22 臺/月，平均生產(chǎn)周期 13.1 天。生產(chǎn)線按臺位、按工種進(jìn)行生產(chǎn)組織運作，生產(chǎn)線節(jié)拍概念不強(qiáng)，工序間作業(yè)不平衡，等工浪費嚴(yán)重，基礎(chǔ)管理薄弱，存在生產(chǎn)效率再提升面臨瓶頸、生產(chǎn)管理組織難度加大等問題。2014 年人均每天加班時長已達(dá) 4H 左右（含周六加班），加班時長已經(jīng)接近極限。2015 年產(chǎn)能需求為32 臺/月，目標(biāo)提高近 50%，如何在人員、設(shè)備、場地（ 3300m2）不增加的情況下實現(xiàn)產(chǎn)能突破，并通過效率提升減少加班時長

圖 3.2 轉(zhuǎn)向架型號分類.3.2 生產(chǎn)模式分析依據(jù)轉(zhuǎn)向架車間的生產(chǎn)模式，原生產(chǎn)組織模式屬于工段責(zé)任制，該模式較為陳舊照工藝作業(yè)順序采取集中搭幫勞動，生產(chǎn)區(qū)間及作業(yè)臺位相對固定，屬于固定式生類別，該種生產(chǎn)模式下導(dǎo)致在作業(yè)過程中出現(xiàn)很多問題，作業(yè)區(qū)域相互交叉，工藝粗放，處理異常問題時作業(yè)區(qū)域調(diào)整較大，作業(yè)內(nèi)容粗獷，導(dǎo)致作業(yè)時會相互干涉間的作業(yè)人員僅按工種劃分，工種制度的管理也存在眾多的弊端，本身對工種的作圍設(shè)置的比較大，相對應(yīng)的作業(yè)內(nèi)容就會很多，在生產(chǎn)現(xiàn)場會出現(xiàn)一個人員有幾項要做，沒有節(jié)拍的概念和要求，各相關(guān)作業(yè)內(nèi)容沒有連貫，導(dǎo)致作業(yè)過程中等待浪多，產(chǎn)品的生產(chǎn)效率低下[24]。.3.3 物流配送分析通過對現(xiàn)有的物流配送模式分析，發(fā)現(xiàn)在物流配送管理上存在縱多問題，配送的沒有確定導(dǎo)致現(xiàn)場的作業(yè)產(chǎn)生過多的等待浪費，配送路線沒有確定導(dǎo)致在配送過程在大量的搬運浪費，配送位置沒有確定導(dǎo)致在現(xiàn)場作業(yè)時不斷的尋找物料，浪費了

圖 3.3 轉(zhuǎn)向架車間物流配送現(xiàn)狀，浪費大量生產(chǎn)時間。配送過程中只是利用料斗盛裝物料，沒有物料配送專用工裝種物料混放，不能做到有效防護(hù)，物料磕碰問題經(jīng)常發(fā)生。物料暫存區(qū)無明顯定置料擺放混亂。如圖 3.3 所示。.3.4 計劃管控分析(1) 經(jīng)過對生產(chǎn)計劃的調(diào)查發(fā)現(xiàn)，從生產(chǎn)計劃部到車間級的生產(chǎn)計劃排程粗放，計劃部排程只有每月所有排程車型的完工總時間節(jié)點，沒有進(jìn)行各階段的計劃分解生產(chǎn)順序隨意性大，計劃管控不嚴(yán)密。針對車間級排程雖然按照周細(xì)化進(jìn)行到每一天只是到工段級，重點管控點及關(guān)鍵工序時間節(jié)點要求不明確，計劃管理模式難度大產(chǎn)過程浪費多，影響整體運作效率。(2) 生產(chǎn)計劃的嚴(yán)肅性不強(qiáng)，由于大計劃排程很粗放，導(dǎo)致給上下道車間調(diào)整的過大，每個車間的生產(chǎn)排程計劃調(diào)整頻繁，車間生產(chǎn)一線人員的整體工作計劃要對新調(diào)整，各車間相互工作銜接不順暢，每天疲于應(yīng)對計劃變更，造成大量的管理浪費(3) 生產(chǎn)過程中對于一些關(guān)鍵物料需求節(jié)點不明確，導(dǎo)致在生產(chǎn)過程中迫于等待

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本文編號：2757425