本文關(guān)鍵詞：Y公司車間設(shè)施布局規(guī)劃與仿真研究，，由筆耕文化傳播整理發(fā)布。

【摘要】：為了更好的適應(yīng)多品種少批量的生產(chǎn)方式,越來越多的公司將工業(yè)工程的理論推行到產(chǎn)品的生產(chǎn)制造過程中去,而合理車間設(shè)施的布局規(guī)劃、先進(jìn)的生產(chǎn)物流系統(tǒng),則可以大大地減少企業(yè)的生產(chǎn)物流費(fèi)用和人力資源的浪費(fèi),體現(xiàn)了精益思想在敏捷制造中的優(yōu)勢。本文首先闡述了課題的研究意義和研究方向,并介紹了國內(nèi)外專家在車間設(shè)施布置領(lǐng)域以及生產(chǎn)物流系統(tǒng)仿真方向的研究進(jìn)展和相關(guān)理論。根據(jù)目前實(shí)際情況,運(yùn)用SLP與遺傳算法相結(jié)合的方法對車間布局進(jìn)行設(shè)計(jì)與優(yōu)化,并對車間曲軸生產(chǎn)區(qū)域的物流系統(tǒng)進(jìn)行仿真分析,提出改善方案并驗(yàn)證。本文通過對Y公司3號車間的實(shí)地調(diào)查,從生產(chǎn)物流系統(tǒng)和規(guī)劃布局的角度上分析,發(fā)現(xiàn)該車間存在以下幾點(diǎn)問題： (1)該車間整體設(shè)施布置和物流規(guī)劃就存在問題； (2)庫存中的物料擺放不合理； (3)暫存區(qū)的面積設(shè)置不合理、不準(zhǔn)確。根據(jù)以上這些問題,運(yùn)用系統(tǒng)布置方法(SLP)對車間布局的現(xiàn)場資料和各單位之間的物流與非物流之間關(guān)系進(jìn)行全面分析,繪制設(shè)施間的位置圖和面積相關(guān)圖,綜合各種因素確定方案1。但是僅僅使用SLP方法對車間設(shè)施的布局進(jìn)行規(guī)劃還存在一定的局限性,為了彌補(bǔ)不足,在原有的基礎(chǔ)上增加使用改進(jìn)后的遺傳算法,以設(shè)備間的物料搬運(yùn)成本最小化為目標(biāo)函數(shù),以車間的限制空間作為約束條件從而建立數(shù)學(xué)模型。利用MATLAB軟件對其進(jìn)行編程并求解,將SLP方法中得到的布局方案1作為遺傳算法的初始種群的部分染色體,對該種群進(jìn)行遺傳編碼后,通過選擇、交叉、變異等一系列操作,從而實(shí)現(xiàn)對車間設(shè)施布局設(shè)計(jì)與優(yōu)化,得出布局方案2。通過CATIA的AEC工廠設(shè)計(jì)模塊將車間布局方案2的二維圖轉(zhuǎn)換成三維,從而建立工廠車間的數(shù)字化仿真平臺,最終完善了車間布局方案。以該車間中的曲軸加工區(qū)域?yàn)檠芯繉ο?根據(jù)曲軸的加工工藝流程以及車間的實(shí)際情況,運(yùn)用Extendsim軟件建立生產(chǎn)物流仿真模型,對該模型進(jìn)行驗(yàn)證和確認(rèn)后,進(jìn)行模擬運(yùn)行。根據(jù)在仿真過程中所出現(xiàn)的瓶頸問題,提出相應(yīng)的改進(jìn)方法與措施。按照改進(jìn)后的方案重新進(jìn)行仿真并輸出數(shù)據(jù)。最后將改進(jìn)前后的數(shù)據(jù)進(jìn)行對比,證明該優(yōu)化方案的可行性和有效性。
【關(guān)鍵詞】：布局設(shè)計(jì) 遺傳算法 Extendsim MATLAB CATIA
【學(xué)位授予單位】：揚(yáng)州大學(xué)
【學(xué)位級別】：碩士
【學(xué)位授予年份】：2015
【分類號】：TB491
【目錄】：

• 摘要3-4
• ABSTRACT4-8
• 第一章 緒論8-11
• 1.1 研究的意義8-9
• 1.2 國內(nèi)外研究現(xiàn)狀9-10
• 1.3 論文主要研究內(nèi)容10
• 1.4 本章小結(jié)10-11
• 第二章 車間布局規(guī)劃理論與方法11-17
• 2.1 車間設(shè)施布局設(shè)計(jì)概述11-14
• 2.1.1 車間設(shè)施布局的定義11
• 2.1.2 車間設(shè)施布局的目標(biāo)和原則11
• 2.1.3 車間設(shè)施布局的基本形式11-14
• 2.2 系統(tǒng)布置設(shè)計(jì)SLP14-16
• 2.2.1 系統(tǒng)布置設(shè)計(jì)的輸入數(shù)據(jù)14
• 2.2.2 系統(tǒng)布置設(shè)計(jì)的一般步驟14-16
• 2.3 本章小結(jié)16-17
• 第三章 Y公司的生產(chǎn)規(guī)劃研究17-29
• 3.1 Y公司背景17
• 3.2 車間問題分析17-20
• 3.2.1 車間設(shè)施規(guī)劃布局不合理18-19
• 3.2.2 車間庫存中物料擺放不合理19-20
• 3.2.3 暫存區(qū)面積設(shè)置不合理20
• 3.3 車間的重新布局規(guī)劃20-27
• 3.3.1 生產(chǎn)工藝流程分析20
• 3.3.2 作業(yè)單元的重新劃分20-21
• 3.3.3 作業(yè)單位物流關(guān)系分析21-23
• 3.3.4 作業(yè)單位非物流關(guān)系分析23-24
• 3.3.5 作業(yè)單位綜合相互關(guān)系分析24-26
• 3.3.6 作業(yè)單位物流面積相關(guān)圖26-27
• 3.4 建立初始布置方案27-28
• 3.5 本章小結(jié)28-29
• 第四章 基于遺傳算法的車間布局優(yōu)化29-46
• 4.1 遺傳算法29-32
• 4.1.1 遺傳算法的原理與運(yùn)算流程29-31
• 4.1.2 遺傳算法的優(yōu)點(diǎn)與不足31-32
• 4.1.3 遺傳算法的應(yīng)用32
• 4.2 車間布局的數(shù)學(xué)模型32-34
• 4.2.1 建�；疽笈c要素32-33
• 4.2.2 模型的建立33-34
• 4.3 遺傳算法在車間布局中的應(yīng)用34-37
• 4.3.1 求解步驟34-37
• 4.3.2 遺傳算法在3號車間的應(yīng)用37
• 4.4 運(yùn)行程序37-43
• 4.5 基于數(shù)字化工廠布局規(guī)劃43-45
• 4.5.1 運(yùn)用CATIA進(jìn)行三維工廠車間設(shè)計(jì)43
• 4.5.2 車間布局設(shè)計(jì)整體三維圖43-45
• 4.6 本章小結(jié)45-46
• 第五章 基于ExtendSim的生產(chǎn)物流系統(tǒng)仿真46-59
• 5.1 系統(tǒng)仿真46-48
• 5.1.1 系統(tǒng)、系統(tǒng)模型與系統(tǒng)仿真46
• 5.1.2 系統(tǒng)仿真運(yùn)行流程46-47
• 5.1.3 ExtendSim仿真軟件47-48
• 5.2 曲軸的生產(chǎn)物流問題描述48-51
• 5.2.1 曲軸的加工工藝流程描述48-49
• 5.2.2 確定仿真目標(biāo)49
• 5.2.3 利用ExtendSim對現(xiàn)有生產(chǎn)系統(tǒng)進(jìn)行仿真49
• 5.2.4 完成現(xiàn)有生產(chǎn)系統(tǒng)模型49-51
• 5.3 仿真模型的運(yùn)行51-53
• 5.3.1 模型驗(yàn)證與確認(rèn)51
• 5.3.2 加工時間和準(zhǔn)備時間的實(shí)現(xiàn)51-52
• 5.3.3 隨機(jī)發(fā)生故障的仿真52-53
• 5.3.4 運(yùn)行模型53
• 5.4 仿真實(shí)驗(yàn)與分析53-55
• 5.5 生產(chǎn)系統(tǒng)的改進(jìn)與優(yōu)化55-58
• 5.5.1 改進(jìn)方案55
• 5.5.2 優(yōu)化結(jié)果55-58
• 5.6 優(yōu)化方案的評價58
• 5.7 本章小結(jié)58-59
• 第六章 總結(jié)與展望59-61
• 6.1 總結(jié)59
• 6.2 展望59-61
• 參考文獻(xiàn)61-64
• 致謝64-65
• 攻讀碩士學(xué)位期間發(fā)表的論文65-66

【相似文獻(xiàn)】

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