本文關(guān)鍵詞：HD公司電機(jī)裝配生產(chǎn)線精益應(yīng)用研究，，由筆耕文化傳播整理發(fā)布。

【摘要】：隨著全球經(jīng)濟(jì)一體化的不斷深入和市場需求變化節(jié)奏的日益加快,企業(yè)之間的競爭也日益加劇,如何在新的市場條件下建立一套高效率、低成本的生產(chǎn)運(yùn)營管理模式就成為了當(dāng)前許多企業(yè)面臨的核心問題。起源于上世紀(jì)五十年代豐田公司的精益生產(chǎn)模式因伴隨著豐田公司取得的巨大成本而備受其它許多公司和機(jī)構(gòu)的推崇和效仿,并且不斷的得到完善。許多企業(yè)的實踐證明精益生產(chǎn)模式是目前最為先進(jìn)和有效的生產(chǎn)管理方式,它通過全員參與來消除浪費(fèi),提高效率,降低企業(yè)成本,提高產(chǎn)品質(zhì)量,從而為公司贏得市場和未來。本文通過在對精益生產(chǎn)理論的分析研究基礎(chǔ)上,對HD公司電機(jī)裝配生產(chǎn)線現(xiàn)場存在的主要問題運(yùn)用精益理論和精益工具進(jìn)行問題和現(xiàn)狀分析,然后進(jìn)行問題查找、問題改善,最后制定了現(xiàn)場改善活動,包括：“7S”管理、工藝流程優(yōu)化、設(shè)施布局優(yōu)化、生產(chǎn)線平衡等并取得了一定的改善結(jié)果。文中詳細(xì)闡述了精益生產(chǎn)模式的確立、具體實施策略和相關(guān)案例及數(shù)據(jù)分析。系統(tǒng)的以電機(jī)裝配生產(chǎn)線為研究對象,分析目前車間存在的問題并運(yùn)用“7S”管理首先改善車間作業(yè)環(huán)境；然后針對當(dāng)前的電機(jī)裝配工藝進(jìn)行分析,合并優(yōu)化現(xiàn)有工藝,提高效率并降低生產(chǎn)工時；對車間生產(chǎn)線和設(shè)施設(shè)備重新進(jìn)行布局規(guī)劃設(shè)計,以便提高車間空間利用率并減少物料搬運(yùn)時間；最后計算生產(chǎn)節(jié)拍,找出生產(chǎn)線瓶頸,從而縮短產(chǎn)品的生產(chǎn)工時。最后,對精益改善前后的產(chǎn)線各個指標(biāo)進(jìn)行比對,例如物料搬運(yùn)距離、生產(chǎn)線平衡率提高,生產(chǎn)效率的提高和產(chǎn)品工時的降低等。指出精益生產(chǎn)對現(xiàn)場管理的巨大提高和促進(jìn)作用,并對今后的精益改善方向和推廣提供了可借鑒和參考的依據(jù)。
【關(guān)鍵詞】：精益生產(chǎn) 裝配生產(chǎn)線 7S管理 生產(chǎn)線平衡 設(shè)施布局
【學(xué)位授予單位】：南京理工大學(xué)
【學(xué)位級別】：碩士
【學(xué)位授予年份】：2016
【分類號】：F273;F416.61
【目錄】：

• 摘要3-4
• Abstract4-7
• 1 緒論7-13
• 1.1 論文選題的背景和意義7-8
• 1.2 國內(nèi)外研究和應(yīng)用現(xiàn)狀8-10
• 1.2.1 國外研究現(xiàn)狀8
• 1.2.2 國內(nèi)研究現(xiàn)狀8-9
• 1.2.3 精益理論在中國的實踐應(yīng)用9-10
• 1.3 本論文研究的主要內(nèi)容和方法10-13
• 1.3.1 研究的主要內(nèi)容10-11
• 1.3.2 論文研究的方法和框架11-13
• 2 精益生產(chǎn)相關(guān)理論和方法13-24
• 2.1 精益生產(chǎn)相關(guān)理論13-17
• 2.1.1 精益生產(chǎn)的起源和發(fā)展13-14
• 2.1.2 精益生產(chǎn)方式核心思想14-16
• 2.1.3 精益生產(chǎn)的體系16-17
• 2.2 精益改善常見的工具17-24
• 2.2.1 7S管理18-20
• 2.2.2 生產(chǎn)線平衡20-21
• 2.2.3 設(shè)施布局優(yōu)化21-22
• 2.2.4 工藝流程的優(yōu)化22-24
• 3 HD公司電機(jī)裝配線生產(chǎn)現(xiàn)狀分析24-31
• 3.1 HD公司基本狀況24-28
• 3.1.1 HD公司背景和規(guī)模24-25
• 3.1.2 公司主要產(chǎn)品及工藝流程25-26
• 3.1.3 HD公司目前生產(chǎn)方式26
• 3.1.4 HD公司生產(chǎn)組織管理結(jié)構(gòu)26-28
• 3.2 電機(jī)生產(chǎn)線現(xiàn)行布局和資源配置28-29
• 3.3 電機(jī)裝配線現(xiàn)場生產(chǎn)管理主要存在的問題29-31
• 4 HD公司電機(jī)生產(chǎn)線精益改善方案設(shè)計31-55
• 4.1 HD公司電機(jī)生產(chǎn)線精益改善方案設(shè)計的目標(biāo)31
• 4.2 HD公司電機(jī)生產(chǎn)精益改善方案的總體框架31-32
• 4.3 HD公司電機(jī)生產(chǎn)線現(xiàn)場7S改善方案32-39
• 4.3.1 產(chǎn)線車間現(xiàn)狀分析33-34
• 4.3.2 產(chǎn)線車間7S改善計劃34-39
• 4.4 HD公司電機(jī)生產(chǎn)線布局改善方案39-45
• 4.4.1 設(shè)施布局設(shè)計的基本要素分析39
• 4.4.2 設(shè)施布局設(shè)計的考量標(biāo)準(zhǔn)39-40
• 4.4.3 現(xiàn)行布置分析40-42
• 4.4.4 布局改善方案的設(shè)計42-45
• 4.5 HD公司電機(jī)生產(chǎn)工藝流程改進(jìn)方案設(shè)計45-48
• 4.5.1 工藝流程優(yōu)化的實施和評估45
• 4.5.2 當(dāng)前工藝流程分析45-46
• 4.5.3 工藝流程優(yōu)化46-48
• 4.6 HD公司電機(jī)生產(chǎn)線平衡改善方案48-55
• 4.6.1 電機(jī)裝配線工時測算49-51
• 4.6.2 現(xiàn)行產(chǎn)線平衡性的分析和評價51-53
• 4.6.3 裝配線平衡改善方案53-55
• 5 HD公司電機(jī)生產(chǎn)線精益改善實施和效果55-61
• 5.1 精益實施的組織和職責(zé)55
• 5.2 精益生產(chǎn)實施步驟及內(nèi)容55-57
• 5.3 精益管理的實施和效果57-60
• 5.3.1 “7S”管理的實施和效果57-59
• 5.3.2 優(yōu)化后的工藝流程評估59
• 5.3.3 電機(jī)生產(chǎn)線布局改善的實施和效果59-60
• 5.4 精益效果評價60-61
• 6 總結(jié)與展望61-63
• 6.1 總結(jié)61
• 6.2 展望61-63
• 致謝63-64
• 參考文獻(xiàn)64-65

【相似文獻(xiàn)】

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