第一章 緒論

1.1 研究的背景與意義
就 PCB 產(chǎn)業(yè)發(fā)展來看，中國“十二五”規(guī)劃中電子行業(yè)仍然被列為重點發(fā)展行業(yè)，PCB產(chǎn)業(yè)也將持續(xù)增長。預計接下來的幾年中中國經(jīng)濟依然會領先全球，成為 PCB 行業(yè)兵家必爭之地；與此同時也面臨著大宗商品價格上漲帶來的壓力；勞動力緊張問題也將愈演愈烈；PCB 價格在制造成本上漲的情況下將會上調，但融資成本將會增加，企業(yè)仍然將面臨較多困難。本文將以所工作的公司—惠亞集團皆利士中山有限公司為例子，探討在此大環(huán)境下企業(yè)如何加強供應商質量管理，從而配合整合供應鏈管理，降低采購成本，降低來料質量對公司產(chǎn)質量量的影響。從而達到降低成本，加強質量，提升企業(yè)的綜合競爭能力的效果。
1.1.1 企業(yè)降低成本的需要

在當今制造全球化的趨勢下，各企業(yè)之間的價格戰(zhàn)越演越烈，同時隨著人工成本的不斷提高，公司在人工方面的投入也在不斷上升。從這兩個方面看，公司要想留住客戶，留住員工就必須要在降低成本方面下大功夫。供應商質量管理可以在提高供應商來料質量之后減少降低因供應商來料原因導致的報廢及返工，同時在推動供應商質量改善后，降低了供應商的制造成本，為采購成本的降低提供了可能性，有利于和供應商建立戰(zhàn)略性合作伙伴關系。

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1.2 文獻綜述
1.2.1 質量管理的發(fā)展
1、質量檢驗階段。20 世紀初，隨著機器化大生產(chǎn)的出現(xiàn)，檢驗職能從生產(chǎn)職能中單獨分離出來。這一階段主要是通過檢驗的方式來控制和保證產(chǎn)出或轉入下首家工序的產(chǎn)質量量，主要特點是事后把關。演進歷程為：工人自檢、工長監(jiān)督檢查、檢驗員專檢。其倡導者是美國的泰勒（F.W.Taylor）, 他也是“科學管理運動”的奠基人，提出了科學管理理論，要求按職能的不同進行合理的分工，首次將質量檢驗作為一種管理職能從生產(chǎn)過程中分離出來，建立了專職檢查部門和檢驗制度。質量檢驗存在兩個主要問題：一是事后檢驗，無法在生產(chǎn)過程中進行預防和控制，而且屬于非增值活動，是低質量的代價，因此人們也稱之為“死后驗尸”；二是全數(shù)檢驗，成本太高，特別是在破壞性檢驗條件下更是無法進行。由此導致統(tǒng)計質量控制理論的誕生。

2、統(tǒng)計質量控制階段。統(tǒng)計質量控制醞釀于 20 世紀 20-30 年代，形成于這一階段的特征是數(shù)理統(tǒng)計方法與質量管理的結合，從單純依靠質量檢驗“事后把關”，發(fā)展到過程控制，，形成了質量的預防性控制與事后檢驗相結合的管理方式。統(tǒng)計質量控制的主要理論分成兩部分，分別是：統(tǒng)計過程控制（SPC）理論，由美國的 W.A.休哈特在1924年提出；抽樣檢驗方法，由美國的 H.F.道奇在1929年提出，解決了全數(shù)檢驗和破壞性檢驗在應用中的困難。統(tǒng)計方法的應用減少了不合格品，特別是第二次世界大戰(zhàn)期間，統(tǒng)計質量控制的應用保證了軍火質量，降低了生產(chǎn)費用。但隨著現(xiàn)代化大規(guī)模生產(chǎn)的演進，影響產(chǎn)質量量的因素越來越多，單純依靠統(tǒng)計方法不可能解決一切質量問題。質量管理由此走向系統(tǒng)工程的道理。

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第二章 K 公司供應商質量管理體系現(xiàn)狀

2.1 K 公司概況
2.1.1 公司介紹
Kalex 公司是惠亞集團（Viasystems）的全資子公司，廠址位于 GD 省 ZS 市，公司前身是添利線路版廠，創(chuàng)建于 1984 年；1999 年 8 月份被 Viasystems 收購。主要生產(chǎn)汽車、電腦、通訊等專用多層線路板，工廠建筑面積 6.3萬平方米，現(xiàn)有職員近 5000 人。生產(chǎn)高度集成的雙面到 10 層印刷電路板，月產(chǎn)能達到 220 萬平方英尺。公司自創(chuàng)建以來，十分重視產(chǎn)品的質量和企業(yè)環(huán)境保護工作。采用國際高標準組織生產(chǎn)，公司成功通過了ISO9001：2000、ISO14000、TL9000、ISO/TS16949等國際認證，產(chǎn)品供不應求。最近集團總公司正對該公司追加投資，進行擴建工程，以高質量的產(chǎn)品和最優(yōu)的科技服務來滿足中國電子工業(yè)飛速發(fā)展的需要。
2.1.2 公司文化
每一間公司都有自己特定的企業(yè)文化，惠亞也不例外，其企業(yè)文化由愿景、使命、核心價值觀三部分組成。所謂企業(yè)愿景是指企業(yè)的長期愿望及未來狀況，組織發(fā)展的藍圖，體現(xiàn)組織永恒的追求；所謂企業(yè)使命是指企業(yè)在社會經(jīng)濟發(fā)展中所應擔當?shù)慕巧拓熑�；企業(yè)價值觀是指企業(yè)及其員工的價值取向，是指企業(yè)在追求經(jīng)營成功過程中所推崇的基本信念和奉行的目標。
2.1.3 產(chǎn)品能力及主要制造流程

作為業(yè)內領先的 PCB 生產(chǎn)廠商，K 公司通過中山市高新企業(yè)技術認定。能從技術質量數(shù)量各方面滿足客戶的需求，提供 1-10 層的印制線路板產(chǎn)品，月產(chǎn)能達到 220萬平方英尺，最大生產(chǎn)成品尺寸做到 18 英寸 x 24 英寸，最大成品厚度 160mil，孔縱橫比: 10 :1，線寬線隙能力分別為 4/4 mil (外層) 及 3/3 mil (內層)，最小內層厚度：3 mil。表面處理工藝可提供現(xiàn)有所有市場要求，沉鍍金，沉銀，沉錫，噴錫，表面抗氧化處理，貼各種散熱片。同時可提供控制阻抗的特殊要求線路板，及生產(chǎn)高技術要求 12OZ 厚銅板。下圖為線路板生產(chǎn)的基本工藝流程。

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2.2 供應商質量管理現(xiàn)狀
2.2.1 供應商種類介紹
一、IQC 進行的來料檢查
1、IQC 對來料質量檢查，抽查。進行 IQC 檢查/測試之前, IQC 技術員/工程師應檢查在每個物料包裝上是否有證明已通過倉管員收貨驗證的標簽. 任何不足應退回倉管員確認.除此之外,IQC應檢查物料是否采購自MEI005上列明的或在《供應商及外發(fā)機構認可證(SSAC)》/SER 上有記錄的供應商；物料若來自未被認可之供應商將作拒收處理. 此外, 包裝箱上的批號是不是正確，與COC 上是不是一致，物料的到期狀態(tài)亦要檢查.
2、IQC 技術員/工程師應按照來料檢查工作指示規(guī)定了的檢查/測試抽樣計劃、指示及允收標準, 對貨倉中已被隔離為等待IQC 檢查處理的物料進行隨機抽樣作 IQC 檢查/測試.
3、特別地, 對于那些在來料檢查工作指示指定要求附上 COC 或《出貨報告》的物料,IQC應檢查其證明書或出貨報告是否充分和適當，對板料，P 片，綠油同以往的COC 比較是否一致. 同時對于樹脂布、板料、(濕)綠油還要經(jīng)過 UL 認可.任何不充分或不適當應作拒收處理.
4、所有檢查/測試數(shù)據(jù)和結果應寫在受檢查/測試的物料的《IQC 檢查記錄》中.在此記錄上,應注明物料是作為接受還是拒收處理,并附上 IQC 技術員/工程師的簽名和高級工程師的審批.
5、如果來料經(jīng) IQC 檢查合格,則應貼上有授權簽名的合格標簽(并附有檢查/測試的日期)/印戳,然后,便把此來料退回至貨倉的合格物料存貯區(qū).IQC 應通過系統(tǒng)過數(shù)并知會貨倉.
6、所有不合格物料應標上有授權簽名的拒收標簽(并附有檢查/測試的日期)/印戳，并且被隔離放在貨倉的拒收物料貯存區(qū). 另外,《IQC 檢查記錄》應交給 SCP& MC 主管作進一步處理.如果貨倉或其它部門發(fā)現(xiàn)有不合格或疑問物料,不論該物料是否已通過 IQC 檢查，IQC 技術員/工程師必須按來料檢查工作指示規(guī)定的檢查/測試抽樣計劃,指示及允收標準對該物料執(zhí)行來料檢查.
7、根據(jù) ME/SQA/供應商的建議,不合格物料可作如下處理:
同時該檢查結果包括數(shù)目和項目還要通過電腦通知并過數(shù)給貨倉:
讓步接受

8、特別的是,在急需生產(chǎn)的情況下, SCP& MC 主管可作出"邊檢邊用"的處理,容許倉管員把部分物料發(fā)放生產(chǎn),即使此物料的 IQC 檢查/測試結果尚未得以確定.應在此讓步放行了的物料的所有包裝上用"邊檢邊用"標簽/印章清楚注明.不管 IQC 檢查/測試的結果是合格還是拒收, 都應在《IQC 記錄》上注明邊檢邊用處理,并附上 SCP&MC、ME、QA、SQA，PROD經(jīng)理及總經(jīng)理的批準簽名.對IQC檢查后的合格及拒收決定的處理方法應依據(jù)以上第5點至第 7 點規(guī)定了的程序進行.

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第三章 K 公司供應商質量管理體系分析............................22
3.1 公司供應商質量管理系統(tǒng)人力資源分析........................ 22
3.1.1 現(xiàn)有人力資源及其組織架構介紹.............................. 22
3.1.2 人力資源方面存在問題分析.................................... 22
3.2 供應商質量管理體系文件系統(tǒng)分析............................. 23
第四章 K 公司供應商質量管理體系改進..........................27
4.1 供應商質量管理體系改進思路............................... 27
4.2 供應商質量管理文件系統(tǒng)完善................................. 30
4.2.1 供應商質量手冊概述 ....................................... 30

結 論...........................................................68

第四章 K 公司供應商質量管理體系改進

4.1 供應商質量管理體系改進思路
在上一章中經(jīng)過分析已經(jīng)確定以下三個改善方向，如下：
一、人力資源配置方面；
二、供應商質量管理體系文件系統(tǒng)方面；
三、其它兄弟 PCB 工廠開展橫向合作方面。
對于這三個方面如何實施改善方案請見下面的方案選擇矩陣及德爾福排序法。
一、外部聘請專業(yè)人員與內部培養(yǎng)結合
作為供應商質量管理部門的領導者，必須要有足夠的專業(yè)知識，和完善的管理技能�；輥喖瘓F高層管理在認識到供應鏈管理的重要性之后，加大了對供應商質量管理的重視程度。表現(xiàn)為，第一把供應商質量管理部門從工廠內部 QA 部門中分離出來，作為和采購開發(fā)部門平行的職能部門，統(tǒng)一屬亞太區(qū)供應鏈管理的 VP 管理；第二，考慮到惠亞現(xiàn)有管理人員中缺少專業(yè)的供應商質量管理方面人才，從其他跨國公司聘請具有豐富從業(yè)經(jīng)驗的職業(yè)經(jīng)理人。人為企業(yè)之本，正是有了專業(yè)的職業(yè)經(jīng)理人的加入，才能為接下來的兩步改善行動的實施奠定堅實的基礎。當然，同時從公司內部招聘有一定經(jīng)驗、文化素質高的人員進行培訓以組建各工廠的SQA 團隊。
二、專人負責，借鑒行業(yè)經(jīng)驗建立完善的供應商質量管理體系
SQA 在供應商管理的過程中遇到的需要解決的問題及要執(zhí)行的程序。要想把這些問題解決好，前提便要有程序可依，最好是有專人負責跟進設計程序，與相關部門協(xié)調執(zhí)行的細節(jié)并完成起草審批，最終受控發(fā)行。然后公司內的采購、物控、工程各部門及 SQA都按規(guī)定程序執(zhí)行，才能達到一起推動供應商改善質量的目的。所以，要建立全面的供應商質量管理的文件體系，對內先建立相關的程序文件和工作指示，并將這些程序及指示中需要供應商配合完成及遵循的規(guī)定集合起來，形成供應商質量手冊，使其在面對各種情形時都有文件可以參考執(zhí)行。關于具體如何構建供應商質量管理體系的內容、范圍將在本章 4.2 進行詳細的闡述說明。
三、把亞太區(qū)三間工廠集中管理，加強溝通和信息共享
整合惠亞集團的供應商質量保證部門，把ZS、GZ、HY 的三間工廠的 SQA 統(tǒng)一起來管理--三間工廠有許多共同的供應商，統(tǒng)一管理后可以提高效率，節(jié)省資源，溝通更方便。職能分工，如下按所負責的業(yè)務著重點不同，主要設置QMS、SQE、SDE 三個崗位。
各職能崗位介紹。
1. QMS 崗位：主要有兩方面職能。
1）負責制訂完善惠亞亞太區(qū)所有供應商管理相關的文件，如各種程序文件、供應商質量手冊、稽查審核問卷格式設計；

2）內部稽查 SQE 是否按相關程序要求處理日常工作，SQE 的各種稽查報告處理是否符合要求。

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結 論

印制線路板制造業(yè)屬于高科技產(chǎn)業(yè)，線路板的質量就是企業(yè)的生命，而作為汽車提供線路板的公司則對產(chǎn)品的質量提出了更加嚴格的要求。因為裝在汽車上的線路板一旦有質量問題，則會產(chǎn)生威脅到人身安全的嚴重后果。因此對于汽車線路板制造企業(yè)來說，不僅要做好公司內部產(chǎn)品質量的控制保證，更有必要從管理供應商質量入手，從源頭處開始控制產(chǎn)品質量。這也是未來公司面臨制造全球化而必須提高供應鏈管理水平的必要環(huán)節(jié)之一。
首先，對 Kalex 公司供應商質量管理的現(xiàn)狀作了基本介紹，從分析結果來看供應商質量管理確實是公司的短板，需要改善才能跟進上公司供應鏈管理和質量控制水平提升的步伐。確定了三個改善的方向：聘請及內部培養(yǎng)專業(yè)人員；借鑒行業(yè)經(jīng)驗建立完善的供應商質量管理體系；實行區(qū)域化供應商質量管理。其次，根據(jù)需要將供應商質量管理體系設計成三個主要的職能模塊。分別負責 QMS供應商質量管理體系、SQE 供應商質量管理實務、SDE 供應商發(fā)展。最后，將各個功能模塊進行展開，詳細闡述了供應商質量管理過程中面臨各類問題的處理程序，及如何加強對供應商質量表現(xiàn)監(jiān)控的方法和手段。形成了以供應商質量管理文件體系為指導，以 SQE 質量工程師為主要執(zhí)行者，以 SDE 供應商發(fā)展為補充的完整供應商質量管理控制系統(tǒng)。包括供應商選擇評估、新產(chǎn)品導入、供應商表現(xiàn)管理、STS 免檢程序、供應商變更管理、供應商資格取消、供應商發(fā)展等活動，涵蓋了 ISO/TS 16949 質量管理體系對汽車行業(yè)供應商管理的全部要求條款。
實踐是檢驗真理的唯一標準，現(xiàn)在來Review 公司及惠亞集團在 2012 年開始實施供應商質量管理系統(tǒng)改善以來各項主要 KPI 指標的表現(xiàn)情況。從下面兩個表格我們可以看出各項 KPI 指標都處于持續(xù)改善變好的趨勢，但其中的 8D周期時間在兩年內都沒有達到預期目標，除此之外都達到到目標。這說明 Kalex 公司及惠亞集團的供應商質量管理體系的改善已經(jīng)初見成效，但仍需要按既定方向持續(xù)改善才能達到所有 KPI指標全部合格的最終目標。

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參考文獻（略）

本文編號：42909