第 1 章 緒 論

1.1 研究背景
在全球化經(jīng)濟(jì)一體的新形式下，國內(nèi)和國外經(jīng)濟(jì)的競爭日趨激烈，國有企業(yè)面臨壓力也日益嚴(yán)峻，在這種情況下國有企業(yè)如何能夠穩(wěn)健發(fā)展，是當(dāng)今國有企業(yè)面臨的一大難題。精益管理是一套以追求突破性提高產(chǎn)品和業(yè)務(wù)過程，滿足顧客需求，實(shí)現(xiàn)交付周期、質(zhì)量、成本、產(chǎn)能利用等企業(yè)運(yùn)營績效指標(biāo)、持續(xù)改進(jìn)和綜合管理的方法。對制造企業(yè)而言，生產(chǎn)活動是企業(yè)一切活動的基礎(chǔ)，對生產(chǎn)管理不好，企業(yè)很難按品種保質(zhì)保量的向用戶提供滿意產(chǎn)品以增強(qiáng)自身的競爭力。日本、歐美、國內(nèi)合資企業(yè)等在精益管理方面已有成功的案例，因此，結(jié)合所在企業(yè)自身的特點(diǎn)，將精益管理這一思想和理論應(yīng)用于現(xiàn)場管理和實(shí)踐中，對制造業(yè)的在國內(nèi)外競爭中將會有很大提升。
在一系列圍繞生產(chǎn)的活動中，如何運(yùn)用精益思想和方法來消除生產(chǎn)活動中產(chǎn)生的一切浪費(fèi)現(xiàn)象，是企業(yè)管理面對的一個(gè)新問題。如今越來越多的國內(nèi)和國外企業(yè)都在致力研究和學(xué)習(xí)這一先進(jìn)的精益管理模式，系統(tǒng)或針對性的解決企業(yè)現(xiàn)場管理過程中出現(xiàn)的問題以此來提升產(chǎn)品品質(zhì)、生產(chǎn)效率等。而我國制造業(yè)在精益管理中還處于探索階段，在傳統(tǒng)管理模式和新的精益管理模式交替過程中存在眾多矛盾，如在制造過程中還存在生產(chǎn)效率不高，部分產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定，規(guī)范管理不細(xì)化等諸多因素。

本文在精益生產(chǎn)管理的思想、理論和方法的基礎(chǔ)上，以某國有企業(yè)的裝配修理車間為研究背景，結(jié)合該企業(yè)自身的特點(diǎn)，以制造體系為主線，從流程管理、生產(chǎn)組織方式、生產(chǎn)計(jì)劃、生產(chǎn)控制、工藝管理、生產(chǎn)保障等多方面對該企業(yè)如何導(dǎo)入精益思想，分步按規(guī)劃提高管理，從根本上解決該企業(yè)存在的質(zhì)量、效率、交付期等問題進(jìn)行研究和說明，進(jìn)而達(dá)到生產(chǎn)過程的合理性、高效性，實(shí)現(xiàn)靈活地生產(chǎn)各種需求的高質(zhì)量產(chǎn)品。

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1.2 研究的目的和意義
目前，許多企業(yè)都面臨著生產(chǎn)成本居高不下，員工對各種浪費(fèi)熟視無睹，原材料、人力資源成本增加，員工怨聲載道且越來越難管理，產(chǎn)品生命周期越來越短，緊急訂單越來越多，產(chǎn)品質(zhì)量層出不窮，生產(chǎn)整天忙于救火，而精益生產(chǎn)方式是解決這些問題的有效途徑。上世紀(jì)八十年代我國開始引進(jìn)精益生產(chǎn)的方式，但實(shí)際在企業(yè)應(yīng)用成功方面的案例少有，許多企業(yè)為了緊跟科學(xué)管理的步伐，只是表面上打著精益的潮流口號，實(shí)際管理中卻背道而馳，原因是各企業(yè)在執(zhí)行過程中只是在形式上進(jìn)行效仿，沒有真正理解精益管理真正的精髓其實(shí)是一個(gè)企業(yè)完整的系統(tǒng)管理，思想上的統(tǒng)一，行動上全員參與，全過程持續(xù)改造不斷完善的行為。也沒有真正領(lǐng)悟精益管理從本質(zhì)上對產(chǎn)品質(zhì)量、企業(yè)的生產(chǎn)效率、員工的切身利益和企業(yè)信譽(yù)產(chǎn)生的重大意義。

許多企業(yè)都在效仿豐田公司的精益管理模式，但由于管理模式的不可復(fù)制以及國家的文化差異、企業(yè)體制不同，精益管理不可能一成不變的照搬已經(jīng)應(yīng)用成功的企業(yè)管理模式。因此，本文運(yùn)用精益管理先進(jìn)的理論和方法，結(jié)合某國企制造管理體系的實(shí)際運(yùn)行情況，以精益管理思想為引導(dǎo)，以解決制約生產(chǎn)、技術(shù)、質(zhì)量和管理問題為切入點(diǎn)，以 DA 公司一裝配修理車間為例，應(yīng)用精益方法和精益工具，建立全員參與，持續(xù)改進(jìn)的運(yùn)行機(jī)制，以拓展新空間，走精益生產(chǎn)之路，增強(qiáng)企業(yè)市場競爭力和可持續(xù)發(fā)展的能力。

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第 2 章 精益生產(chǎn)管理理論概述

2.1 精益生產(chǎn)管理的基本理論和方法
2.1.1 精益生產(chǎn)的定義和特征
精益生產(chǎn)要求企業(yè)的各個(gè)部門和生產(chǎn)相互合作且要積極配合，避免企業(yè)內(nèi)出現(xiàn)推諉扯皮的內(nèi)耗現(xiàn)象。精益生產(chǎn)體系中團(tuán)隊(duì)是根據(jù)成員所負(fù)責(zé)的業(yè)務(wù)范圍組成的，團(tuán)隊(duì)內(nèi)的成員對團(tuán)隊(duì)內(nèi)其他成員和其所涉及業(yè)務(wù)領(lǐng)域的工作內(nèi)容能夠熟知，這樣團(tuán)隊(duì)協(xié)作工作才能高效順利的進(jìn)行。團(tuán)隊(duì)成員間需要互相信任、互相監(jiān)督，這樣可以減少不必要的猜測以此提高團(tuán)隊(duì)整體的工作效率。處理不同的事物，團(tuán)隊(duì)的組成會經(jīng)常變動，也可一人所屬其他多個(gè)團(tuán)隊(duì)。
并行工程（Concurrent Engineering）是在開發(fā)一種新產(chǎn)品的同時(shí)結(jié)合其概念、結(jié)構(gòu)和工藝設(shè)計(jì)以及顧客最終需求，這種相互結(jié)合成一個(gè)體系的方式可以快速且保質(zhì)地生產(chǎn)出滿足顧客所需的產(chǎn)品。這些環(huán)節(jié)并不是順序式的孤立的，而是相互并行的，各環(huán)節(jié)的工作由各自的工作組完成且自行安排，但同時(shí)還要根據(jù)各環(huán)節(jié)的進(jìn)展和實(shí)際情況進(jìn)行有效溝通，對發(fā)現(xiàn)的問題及時(shí)反饋且協(xié)商解決。這種并行方式極大程度地避免了重復(fù)工作和溝通不暢導(dǎo)致的設(shè)計(jì)或制造問題。

價(jià)值流的含義可以理解為將原材料加工成具有價(jià)值的產(chǎn)品所經(jīng)歷的一系列活動，，它包含企業(yè)從原材料供應(yīng)者處購買環(huán)節(jié)和產(chǎn)品加工成形后交付顧客的環(huán)節(jié)，企業(yè)與材料供應(yīng)者及顧客間信息傳遞所形成的信息流也包含在價(jià)值流內(nèi)。原材料加工為成品的過程中涉及的增值與非增值活動形成一套完整的價(jià)值流，如信息溝通、問題處理、產(chǎn)品運(yùn)輸、制定生產(chǎn)計(jì)劃及原材料加工成成品的過程等。分辨出產(chǎn)品價(jià)值流中的增值和非增值活動，去除非增值活動產(chǎn)生的浪費(fèi)，可以使所有的增值活動連續(xù)的流動起來。

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2.2 精益改善方法
作者所在公司隸屬中行工業(yè)集團(tuán)，屬于中小型國有企業(yè)，其管理變革之路也代表了類似國有企業(yè)的發(fā)展過程。作者所在公司先后經(jīng)歷了：1990年代的全面質(zhì)量管理——QC、定置管理；2003年的TPM管理、6S管理；2004年的六西格瑪導(dǎo)入；2007年的精益管理；2008年的精益生產(chǎn)（TPS) 、精益六西格瑪導(dǎo)入；2009年的RCCA；2012年的精益東安、管理提升；2013年的精益東安、AOS等一系列的精益變革。
在該體系中，它的成員組織是各部門和各層次的人員，在高層管理者強(qiáng)有力和持續(xù)力的領(lǐng)導(dǎo)下，同體系內(nèi)人員的培訓(xùn)和教育取得最終的成效，全部管理目標(biāo)的實(shí)現(xiàn)與質(zhì)量概念有關(guān)。其中，QC小組活動是企業(yè)全面質(zhì)量管理的一項(xiàng)重要工作，在推進(jìn)全面質(zhì)量管理的同時(shí)開展QC小組活動，通過考核QC小組一系列相關(guān)活動,成為企業(yè)達(dá)標(biāo)、完成任務(wù)的一種有效手段。持續(xù)的質(zhì)量改進(jìn)才能最終提高產(chǎn)品的質(zhì)量,生產(chǎn)一線的日�；顒又刑N(yùn)含許多需要改進(jìn)的質(zhì)量信息，如產(chǎn)品制造過程的相關(guān)記錄、數(shù)據(jù)、質(zhì)量問題和各層次合理化建議等都是質(zhì)量改進(jìn)的信息源頭，將這些信息搜集并加以分析，由QC活動小組開展，采用統(tǒng)計(jì)方法和工具確定影響產(chǎn)品質(zhì)量的主要因素，診斷并改進(jìn)質(zhì)量問題因素，確定攻關(guān)目標(biāo)、項(xiàng)目負(fù)責(zé)人及最終所有達(dá)到的質(zhì)量目的。DA公司的QC活動由公司內(nèi)工藝技術(shù)部牽頭，組織工藝科、質(zhì)量保證部、設(shè)計(jì)等部門的技術(shù)和管理人員形成攻關(guān)小組，對產(chǎn)品制造過程中出現(xiàn)的問題和顧客對產(chǎn)品質(zhì)量的反饋開展質(zhì)量攻關(guān)。攻關(guān)組涉及方面多樣，能夠發(fā)揮各部門的綜合優(yōu)勢,在質(zhì)量改進(jìn)和改進(jìn)周期方面都有很大的提高。

與此同時(shí)，企業(yè)也大力開展定置管理，為了使作業(yè)現(xiàn)場的人員、物料和環(huán)境處于和諧的狀態(tài)，科學(xué)合理的對現(xiàn)場可以移動的物品進(jìn)行放置即為定置管理，實(shí)施定置管理可以有效地提高產(chǎn)品質(zhì)量、作業(yè)安全和工作效率，有利于企業(yè)文化的形成和企業(yè)管理水平的提高，也是企業(yè)實(shí)現(xiàn)現(xiàn)代化管理的要求。通過定置管理的實(shí)施，企業(yè)達(dá)到了減少零件磕碰傷，避免零件丟失和混料的問題，不僅提高了產(chǎn)品質(zhì)量，也為員工取用物品提供了便利，節(jié)約了時(shí)間，保證各項(xiàng)安全，減少事故發(fā)生。

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第 3 章 DA 公司修理裝配車間現(xiàn)場管理現(xiàn)狀及問題分析...... 17
3.1 DA 公司修理裝配車間現(xiàn)狀分析 .......................... 17
3.1.1 XX 產(chǎn)品裝配修理生產(chǎn)線概述 ........................... 17
第 4 章 DA 公司修理裝配車間現(xiàn)場改善主要方法及應(yīng)用......... 29
4.1 現(xiàn)場改善的總體規(guī)劃 .................................. 29
4.1.1 現(xiàn)場改善方法體系 .................................. 29
第 5 章 結(jié)論............................................. 42
5.1 結(jié)論 ............................................... 42

5.2 建議和展望 ......................................... 43

第 4 章 DA 公司修理裝配車間現(xiàn)場改善主要方法及應(yīng)用

4.1 現(xiàn)場改善的總體規(guī)劃
4.1.1 現(xiàn)場改善方法體系
1．生產(chǎn)管理
（1）生產(chǎn)計(jì)劃管理，對用戶月份需求進(jìn)行能力平衡及風(fēng)險(xiǎn)評估，并根據(jù)任務(wù)要求編制車間年生產(chǎn)作業(yè)計(jì)劃，月生產(chǎn)作業(yè)計(jì)劃、措施計(jì)劃、周計(jì)劃，在規(guī)定的時(shí)間上報(bào)上級部門，按生產(chǎn)任務(wù)的需要編制或組織工段、班組編制日歷作業(yè)計(jì)劃和工作班任務(wù)單。按要求的時(shí)間和方式上報(bào)生產(chǎn)任務(wù)完成及存在的主要生產(chǎn)問題。
（2）可視化管理：通過直觀可視的方式揭示生產(chǎn)現(xiàn)場的所有信息，包括物流狀態(tài)、標(biāo)準(zhǔn)工作流程、生產(chǎn)計(jì)劃與進(jìn)度、現(xiàn)場異常問題（如質(zhì)量問題、設(shè)備問題、物料問題）浮現(xiàn)及警示、問題處理進(jìn)度、SQCDP生產(chǎn)績效等，相關(guān)人員能夠迅速地發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場、現(xiàn)物的異常狀態(tài)，并能夠監(jiān)控異�；氐秸�。

（3）分層例會：每天通過圍繞生產(chǎn)現(xiàn)場的分級簡短例會，來評估前一天或一段時(shí)間的目標(biāo)任務(wù)完成情況，安排當(dāng)天（或一段時(shí)間）的目標(biāo)任務(wù)注意事項(xiàng)，并針對現(xiàn)場問題制定解決方案，明確任務(wù)和責(zé)任人。低層次的例會關(guān)注生產(chǎn)過程控制、現(xiàn)場問題的及時(shí)反饋和處理，高層次的例會關(guān)注生產(chǎn)績效及改進(jìn)，分層例會制度見圖4.1所示。

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第 5 章 結(jié)論

5.1 結(jié)論
精益無處不在，關(guān)鍵是我們?nèi)绾卫镁娴乃枷肴グl(fā)現(xiàn)問題、解決問題。本文就是通過對精益生產(chǎn)管理的基本理論和方法研究，對車間現(xiàn)場裝配生產(chǎn)線、工藝路線、價(jià)值流進(jìn)行了分析并結(jié)合生產(chǎn)全過程中面臨的現(xiàn)實(shí)問題，例如：工藝路線設(shè)定的不合理、生產(chǎn)準(zhǔn)備的不充分、質(zhì)量過程的不受控等等進(jìn)行了剖析，找出問題的根源并明確要實(shí)現(xiàn)的目標(biāo)，設(shè)計(jì)和開展了一個(gè)以脈動式生產(chǎn)線為終極目標(biāo)的精益生產(chǎn)管理方法。本精益生產(chǎn)管理方法對車間全員進(jìn)行相關(guān)培訓(xùn)后，以推進(jìn)分層例會為切入點(diǎn)，通過每天圍繞生產(chǎn)現(xiàn)場評估問題并解決問題，特別是低層次的例會以關(guān)注操作工為核心的工作開展，有效推動精益生產(chǎn)管理是為減少操作工勞動力浪費(fèi)為起始的概念，引領(lǐng)了后續(xù)工作的落地。整個(gè)精益生產(chǎn)管理先后通過可視化看板、制造流程的梳理、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)、全面質(zhì)量管理、準(zhǔn)時(shí)化交付、生產(chǎn)計(jì)劃的協(xié)調(diào)、6S 管理和 AOS 管理等方法，建立了完整的車間精益生產(chǎn)管理體系，這個(gè)體系不同于以往的車間生產(chǎn)體系，最根本的區(qū)別在于將工藝、質(zhì)量和管理融合到生產(chǎn)管理中并以減少浪費(fèi)為統(tǒng)一目標(biāo)，正是基于此在實(shí)施過程中推進(jìn)了人員培訓(xùn)、防錯(cuò)操作識別、強(qiáng)化生產(chǎn)配送、生產(chǎn)轉(zhuǎn)工流程、庫存管理等等工作內(nèi)容，夯實(shí)了基本管理和人員職業(yè)化素質(zhì)的培養(yǎng)，加快了車間精益生產(chǎn)管理進(jìn)程。

如前所述，本人所研究和實(shí)施的車間精益生產(chǎn)管理，涉及專業(yè)多、領(lǐng)域廣和程序繁等特點(diǎn)，如何才能有序有效的開展各項(xiàng)工作，本文也進(jìn)行了探討，首先加強(qiáng)現(xiàn)場 6S 管理會創(chuàng)造整潔、舒適的生產(chǎn)工作環(huán)境是基礎(chǔ)。其次不合格品糾正和預(yù)防管理在生產(chǎn)環(huán)節(jié)不可忽視，因?yàn)槲覀兊慕K極目標(biāo)是連續(xù)作業(yè)，忽視一個(gè)錯(cuò)誤所帶來的返工返修將極大的影響生產(chǎn)作業(yè)流程甚至導(dǎo)致流程終止。再者生產(chǎn)管理者清醒的認(rèn)識自己責(zé)任和任務(wù)，合理的組織、整體運(yùn)行調(diào)控和帶頭作用是實(shí)施過程必要環(huán)節(jié)。

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參考文獻(xiàn)（略）

本文編號：240297