本文關(guān)鍵詞：CK6140數(shù)控車加工精度的研究，，由筆耕文化傳播整理發(fā)布。

【摘要】：近年來,隨著社會(huì)需求向多樣化、個(gè)性化的發(fā)展,機(jī)械制造業(yè)正在經(jīng)歷著由大批量的生產(chǎn)方式向著多品種的生產(chǎn)方式發(fā)展。網(wǎng)絡(luò)化、虛擬化、精密化、柔性化、智能化、集成化、清潔化、全球化正逐漸成為現(xiàn)在先進(jìn)制造技術(shù)發(fā)展的主流。相對(duì)傳統(tǒng)的機(jī)械加工制造技術(shù),數(shù)控機(jī)床加工技術(shù)憑借其加工精度高、生產(chǎn)效率高、可重復(fù)性高、可以完成普通機(jī)床難以完成或根本不能加工的復(fù)雜曲線的零件加工以及可以一機(jī)多用等特點(diǎn)大幅度改良了零件加工生產(chǎn)條件,改進(jìn)了生產(chǎn)制造工藝。然而,在實(shí)際工況條件下,由于生產(chǎn)條件、方式、指標(biāo)、參數(shù)等多方面的影響,往往使所得產(chǎn)品的狀況與理論情形有一定差距,得不到預(yù)期的效果。論文以CK6140數(shù)控車床車削為例,主要探討和研究了其加工精度的影響因素,分析了工藝系統(tǒng)因切削力的變化而引起的誤差對(duì)加工后零件精度的影響,并基于切削力等影響因素,將所有誤差按照其成因建立起各自的坐標(biāo)系,分別進(jìn)行單獨(dú)處理,通過變換坐標(biāo)將所有誤差全部納入到統(tǒng)一的工藝坐標(biāo)系中,建立了預(yù)測(cè)綜合模型。根據(jù)數(shù)控車削加工的特點(diǎn),設(shè)計(jì)了針對(duì)數(shù)控車削進(jìn)行加工試驗(yàn),將研究對(duì)象鎖定為徑向尺寸精度,驗(yàn)證了預(yù)測(cè)模型準(zhǔn)確性的。與此同時(shí),改變切削要素,采用正交試驗(yàn)和單因素分析結(jié)合的方式進(jìn)行分析,從而得到車削加工在試驗(yàn)條件范圍內(nèi)徑向尺寸精度的分布規(guī)律及改變加工過程中的工藝參數(shù)對(duì)加工精度的影響,水平變動(dòng)的因素對(duì)各項(xiàng)精度指標(biāo)所產(chǎn)生影響的顯著性差異,推導(dǎo)得到加工條件最佳組合方案,從而驗(yàn)證在改變相應(yīng)加工工藝參數(shù)的情況下,分析出預(yù)測(cè)模型的預(yù)測(cè)效果。論文所建立的預(yù)測(cè)綜合精度模型,使所建立的只考慮單項(xiàng)或少數(shù)因素的模型預(yù)測(cè)效果比較差的情況得以進(jìn)步,其結(jié)論對(duì)操作人員進(jìn)行指導(dǎo)時(shí)對(duì)于切削參數(shù)調(diào)整有幫助作用,也為以后制定數(shù)控加工的指標(biāo)參數(shù)和實(shí)際生產(chǎn)加工時(shí)提供理論和實(shí)踐依據(jù)。
【關(guān)鍵詞】：數(shù)控車削 影響因素 正交試驗(yàn)法 預(yù)測(cè)模型 統(tǒng)計(jì)分析
【學(xué)位授予單位】：北京理工大學(xué)
【學(xué)位級(jí)別】：碩士
【學(xué)位授予年份】：2015
【分類號(hào)】：TG519.1
【目錄】：

• 摘要5-6
• Abstract6-9
• 第1章 緒論9-14
• 1.1 研究意義和背景9-10
• 1.2 研究現(xiàn)狀10-14
• 1.2.1 數(shù)控技術(shù)研究現(xiàn)狀10-11
• 1.2.2 數(shù)控仿真技術(shù)11
• 1.2.3 精度預(yù)測(cè)11-12
• 1.2.4 正交試驗(yàn)設(shè)計(jì)的研究現(xiàn)狀12-13
• 1.2.5 現(xiàn)代測(cè)試系統(tǒng)13-14
• 第2章 機(jī)械加工精度的影響因素14-21
• 2.1 加工原理誤差16
• 2.2 機(jī)床幾何誤差及磨損其對(duì)加工精度的影響16-18
• 2.2.1 主軸回轉(zhuǎn)誤差16-17
• 2.2.2 導(dǎo)軌誤差17-18
• 2.2.3 傳動(dòng)鏈誤差18
• 2.3 刀具、夾具的制造及磨損誤差18-19
• 2.4 工藝系統(tǒng)受力變形引起的誤差19
• 2.4.1 切削過程中受力點(diǎn)位置變化引起的加工誤差19
• 2.4.2 切削力大小變化引起的加工誤差19
• 2.5 工藝系統(tǒng)受熱變形引起的誤差19-21
• 2.5.1 機(jī)床熱變形對(duì)加工精度的影響20
• 2.5.2 刀具熱變形對(duì)加工精度的影響20
• 2.5.3 工件熱變形對(duì)加工精度的影響20-21
• 第3章 數(shù)控車削加工過程中誤差的產(chǎn)生分析及建模21-31
• 3.1 數(shù)控系統(tǒng)誤差及減小誤差的措施21-22
• 3.1.1 數(shù)控系統(tǒng)誤差的影響21-22
• 3.1.2 減小數(shù)控系統(tǒng)誤差的措施22
• 3.2 編程過程中形成的誤22-23
• 3.2.1 編程誤差22-23
• 3.2.2 減小編程誤差的措施23
• 3.3 系統(tǒng)力應(yīng)變建模23-25
• 3.3.1 工藝系統(tǒng)剛度受力變形誤差分析23-24
• 3.3.2 工件受力變形建模24-25
• 3.4 工藝系統(tǒng)受熱變形誤差25
• 3.5 機(jī)床誤差分析25-27
• 3.5.1 誤差源分析25-27
• 3.5.2 影響數(shù)控車床誤差元素27
• 3.6 數(shù)控加工誤差的統(tǒng)計(jì)分析27-28
• 3.6.1 誤差正態(tài)分布規(guī)律27-28
• 3.6.2 誤差的分布圖分析方法28
• 3.7 提高切削精度的常見方法28-31
• 3.7.1 車床本身幾何精度的補(bǔ)償28-29
• 3.7.2 進(jìn)給運(yùn)動(dòng)間隙的補(bǔ)償29
• 3.7.3 用編程指令對(duì)工件精度補(bǔ)償29-30
• 3.7.4 刀具幾何參數(shù)誤差的補(bǔ)償30-31
• 第4章 建立預(yù)測(cè)模型31-35
• 4.1 精度預(yù)測(cè)綜合模型31-33
• 4.1.1 影響精度誤差因素31
• 4.1.2 工藝系統(tǒng)坐標(biāo)系建立31-32
• 4.1.3 精度預(yù)測(cè)綜合模型建立32-33
• 4.2 徑向尺寸精度預(yù)測(cè)模型33-35
• 第5章 CK6140數(shù)控車削試驗(yàn)驗(yàn)證35-43
• 5.1 車削加工試驗(yàn)設(shè)計(jì)35-39
• 5.1.1 數(shù)控車削加工35
• 5.1.2 試驗(yàn)?zāi)康?/span>35
• 5.1.3 試驗(yàn)方案35-36
• 5.1.4 設(shè)定車削加工工藝36-37
• 5.1.5 加工誤差的補(bǔ)償37-39
• 5.1.6 測(cè)試方法39
• 5.2 測(cè)量內(nèi)容及結(jié)果39-43
• 第6章 正交法分析規(guī)律43-49
• 6.1 結(jié)合MATLAB的數(shù)據(jù)分析方法43-45
• 6.2 徑向尺寸精度分析45-49
• 6.2.1 單因素對(duì)比試驗(yàn)分析45-47
• 6.2.2 正交試驗(yàn)分析47-49
• 第7章 提高加工精度的措施49-50
• 7.1 減小原始誤差49
• 7.2 補(bǔ)償原始誤差49
• 7.3 轉(zhuǎn)移原始誤差49
• 7.4 均分原始誤差49
• 7.5 針對(duì)薄壁套類零件的措施49-50
• 結(jié)論50-51
• 參考文獻(xiàn)51-54
• 攻讀學(xué)位期間發(fā)表論文與研究成果清單54-55
• 致謝55

【參考文獻(xiàn)】

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  本文關(guān)鍵詞：CK6140數(shù)控車加工精度的研究，由筆耕文化傳播整理發(fā)布。

本文編號(hào)：362156